sediaan obat 4

 

kontrol. Ini dapat mengurangi limbah dan juga 

meningkatkan keamanan dengan mengurangi pemaparan pada 

operator. 

141Proses Manufaktur Sediaan Tablet

5. Meningkatkan bulk density. Meningkatkan bulk density akan 

membuatnya lebih mudah ditangani, transpor dan penyimpanan 

material. 

 Faktor kunci dari roll compaction yaitu  bahwa pengikatan partikel 

yang dihasilkan hanya dari gaya kompresi. Berikut yaitu  ringkasan 

keuntungan dan keterbatasan masing-masing metode pembuatan 

tablet. 

Tabel 5.4 Keuntungan dan keterbatasan masing-masing metode pembuatan tablet

Metode Keuntungan Keterbatasan

Kempa 

langsung

Sederhana, prosesnya murah. 

Tidak ada panas dan lembab, 

sehingga menguntungkan 

untuk bahan yang tidak 

stabil. Disolusi langsung 

menjadi partikel

Tidak cocok untuk semua 

obat, terbatas umumnya 

pada obat dengan dosis 

rendah. Potensial terjadi 

segregrasi. Bahannya 

mahal.

Granulasi 

basah 

(pelarut air)

Metode yang handal dan 

cocok untuk hampir semua 

zat aktif. Mampu mengurangi 

permasalahan elastisitas. 

Penyalutan permukaan 

dengan polimer hidrofilik 

dapat meningkatkan 

pembasahan. Mengikat zat 

aktif dan eksipien sehingga 

mengurangi segregasi

Mahal: proses lama dan 

membutuhkan banyak 

energi. Dibutuhkan 

alat yang khusus. 

Mempengaruhi stabilitas 

obat yang tidak stabil 

dengan lembab dan 

panas jika menggunakan 

cairan penggranul air

Granulasi 

basah 

(pelarut selain 

air)

Cocok untuk obat yang 

sensitif dengan lembab. 

Teknik pengeringan 

vakum bisa mengurangi 

penggunaan panas

Peralatan mahal; mudah 

meledak; susah daur 

ulang pelarut

Granulasi 

kering 

(slugging)

Mengurangi terpapar 

dengan panas dan lembab

Prosedur berdebu. Tidak 

cocok untuk semua zat 

aktif. Prosesnya lama

Granulasi 

kering (roller 

compactor)

Mengurangi terpapar 

dengan panas dan lembab

Prosesnya lama

142 

Soal Latihan

1. Uraikan formula umum dan proses manufaktur untuk sediaan 

tablet yang dibuat dengan teknik : 

a. Kempang langsung 

b. Granulasi basah 

2. Granulasi kering 

3. Uraikan keuntungan metode kempa langsung dibandingkan 

metode granulasi. 

4. Tuliskan tujuan dari proses granulasi. 

5. Uraikan mekanisme pembentukan granul. 

6. Uraikan tahapan proses granulasi basah dengan menggunakan 

alat : 

a. Shear granulator 

b. High speed mixer/granulator 

c. Fluidized bed granulator 

 

  

 

143Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

BAB 6  

KONTROL KUALITAS SEDIAAN TABLET DAN PERALATAN 

DALAM PROSES PENCETAKAN 

_____________________________________  

Mahasiswa memahami dan mengerti tentang:

1. Teknik pengontrolan atau evaluasi kualitas sediaan tablet yang 

telah diproduksi 

2. Peralatan yang digunakan dalam proses pencetakan tablet 

3. Permasalahan yang muncul dan teknik mengatasi setelah proses 

pembuatan sediaan tablet.

A. KONTROL KUALITAS SEDIAAN TABLET 

Kontrol kualitas untuk sifat-sifat kimia, fisika dan ketersediaan 

hayati tablet meliputi: (1) Penampilan secara umum; (2) Ukuran dan 

bentuk; (3) Identifikasi tanda; (4) Sifat organoleptik; (5) Kekerasan dan 

kerapuhan; (6) Keseragaman kandungan zat aktif; (7) Keragaman bobot; 

(8) Waktu hancur (disintegrasi); dan (9) Disolusi. Persyaratan yang diatur 

untuk tablet meliputi parameter-parameter berikut ini (1) Parameter 

kekuatan mekanik, meliputi: kekerasan dan kerapuhan; (2) Ketepatan 

dosis, meliputi: keragaman bobot dan keseragaman kandungan zat 

aktif; dan (3) Ketersediaan farmasetik yang meliputi: waktu hancur 

(disintegrasi) dan disolusi. 

Kontrol kualitas ini dapat dikategorikan berdasarkan: (1) Menurut 

Farmakope, meliputi: keseragaman sediaan, uji waktu hancur dan 

uji disolusi; dan (2) Bukan berdasarkan Farmaokope yang meliputi: 

kekerasan, kerapuhan, keseragaman ketebalan dan penampilan. Kontrol 

kualitas untuk membuktikan tablet yang dihasilkan sudah memenuhi 

kriteria tablet yang baik dapat diuraikan sebagaimana tersaji berikut ini.

144 

1. Penampilan secara umum 

Penampilan yang menarik dari suatu tablet sangat penting untuk 

daya tarik pasien. Penampilan ini meliputi bentuk, ukuran, warna, rasa, 

bau dan tekstur permukaan. Penampilan ini  dapat dilihat pada 

gambar berikut.

   

Gambar 6.1 Penampilan dari tablet (sumber http://www.drugs.com)  

a. Ukuran dan bentuk tablet  

Ukuran dan bentuk tablet dapat dievaluasi dan dikontrol dengan 

mengukur dimensi dari tablet. Dimensi yang berpengaruh pada proses 

yaitu  ketebalan. Dimensi lain dikontrol oleh bentuk dan ukuran 

dari pengaturan punch dan die. Ketebalan tablet harus dimonitor 

dan dikontrol selama produksi. Ketebalan ini dapat diukur dengan 

menggunakan mikrometer. Ketebalan tablet dipengaruhi oleh: (1) 

Tekanan kompresi; (2) Pengisian ke dalam lobang cetakan (die); dan 

(3) Distribusi ukuran partikel. Ketebalan diukur dengan mikrometer 

atau alat yang lainnya. Perbedaan dari ketebalan tablet tidak boleh 

lebih dari ± 5% dari nilai standar. Perbedaan ketebalan dalam banyak 

hal dapat mengakibatkan: (1)Permasalahan dalam penerimaan dari 

konsumen; (2)Permasalahan dalam pengemasan; (3) Variasi bobot; dan 

(4) Permasalahan dalam keseragaman kandungan zat aktif. 

b. Identifikasi tanda 

Selain warna, ukuran dan bentuk, produk obat dapat diidentifikasi 

dari tablet menggunakan penandaan yang unik/khusus. Penandaan ini 

 

145Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

1. Penampilan secara umum 

Penampilan yang menarik dari suatu tablet sangat penting untuk 

daya tarik pasien. Penampilan ini meliputi bentuk, ukuran, warna, rasa, 

bau dan tekstur permukaan. Penampilan ini  dapat dilihat pada 

gambar berikut.

   

Gambar 6.1 Penampilan dari tablet (sumber http://www.drugs.com)  

a. Ukuran dan bentuk tablet  

Ukuran dan bentuk tablet dapat dievaluasi dan dikontrol dengan 

mengukur dimensi dari tablet. Dimensi yang berpengaruh pada proses 

yaitu  ketebalan. Dimensi lain dikontrol oleh bentuk dan ukuran 

dari pengaturan punch dan die. Ketebalan tablet harus dimonitor 

dan dikontrol selama produksi. Ketebalan ini dapat diukur dengan 

menggunakan mikrometer. Ketebalan tablet dipengaruhi oleh: (1) 

Tekanan kompresi; (2) Pengisian ke dalam lobang cetakan (die); dan 

(3) Distribusi ukuran partikel. Ketebalan diukur dengan mikrometer 

atau alat yang lainnya. Perbedaan dari ketebalan tablet tidak boleh 

lebih dari ± 5% dari nilai standar. Perbedaan ketebalan dalam banyak 

hal dapat mengakibatkan: (1)Permasalahan dalam penerimaan dari 

konsumen; (2)Permasalahan dalam pengemasan; (3) Variasi bobot; dan 

(4) Permasalahan dalam keseragaman kandungan zat aktif. 

b. Identifikasi tanda 

Selain warna, ukuran dan bentuk, produk obat dapat diidentifikasi 

dari tablet menggunakan penandaan yang unik/khusus. Penandaan ini 

 

dapat diukir atau dicetak pada permukaan tablet sebagaimana gambar 

berikut. 

  

                           A                                            B 

 Gambar 6.2 Penandaan unik/khusus yang diukir (A) atau dicetak (B) 

pada permukaan tablet (sumber : http://www.drugs.com) 

c. Uji Organoleptik 

Organoleptik dapat didefinisikan sebagai segala sesuatu yang 

berkaitan dengan persepsi dari organ sonsorik. Uji organoleptik ini 

meliputi penampilan (mengkilap atau kusam), warna (keseragaman), 

rasa (penembahan pemberi rasa), dan bau (misalnya aspirin) dari produk. 

Pemeriksaan visual dari sifat-sifat ini sangat memungkinkan tetapi 

dapat memberikan nilai subjektifitas yang besar. Peralatan elektronik 

untuk mengukur keseragaman warna pada permukaan tablet dapat 

diterapkan. Uji ini secara sederhana dapat dilakukan dengan mengamati 

tablet secara visual dan diamati apakah terjadi ketidakhomogenan 

distribusi zat warna atau tidak, tablet cacat fisik atau tidak 

2. Uji kekerasan dan kerapuhan (Hardness and Friability Test) 

Tablet harus memiliki kekerasan yang cukup untuk menahan 

goncangan mekanik selama proses manufaktur/produksi, pengemasan, 

distribusi dan penyerahan pada pasien (dispensing). Kerapuhan 

didefinisikan sebagai mudahnya tablet pecah atau mudahnya tablet 

menjadi serbuk kembali. Ketahanan/kekerasan (hardness) dari tablet 

146 

dapat ditingkatkan dengan meningkatkan gaya atau tekanan kompresi 

pada mesin cetak tablet. Jika tablet terlalu keras dapat berpengaruh 

negatif dengan waktu hancur yaitu dengan menjadikan waktu hancur 

tablet semakin lama. 

Kekerasan tablet merupakan parameter ketahanan tablet 

dalam melawan tekanan mekanik seperti goncangan dan terjadinya 

keretakan tablet selama pengemasan, transportasi dan pemakaian. 

Alat yang digunakan untuk mengukur kekerasan yaitu  Hardness Tester 

sebagaimana gambar berikut ini.  

 

Gambar 6.3  Alat uji kekerasan dan proses uji kekerasan 

tablet (Vanguard YD 2) Laboratorium Farmasi UII)

Uji kekerasan tablet dilakukan dengan cara meletakkan tablet 

pada posisi yang ada pada alat dan alat dihidupkan lalu baca angka 

yang ditunjukkan pada alat. Uji dilakukan terhadap 20 tablet yang 

diambil secara acak. Kekerasan diukur berdasarkan luas permukaan 

tablet dengan menggunakan beban yang dinyatakan dalam kg. Satuan 

kekerasan yaitu  kg/cm2. Ditentukan kekerasan rata-rata dan standar 

deviasinya. Syarat untuk tablet besar yaitu  7-10 kg/cm2 dan tablet 

kecil : 4 kg/cm2. Tetapi data diupayakan harus konsisten pada salah satu 

angka misalnya 7. Nilai kekerasan tablet untuk standar Erweka yaitu  

4-8 kg/cm2. 

Kekerasan tablet diukur terhadap luas permukaan tablet, dengan 

menggunakan beban yang dinyatakan dalam kilogram. Satuan 

147Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

kekerasan kg/cm2. Uji ini dimaksudkan untuk mencegah kerusakan fisik 

selama transportasi dan penyimpanan. Makin keras suatu tablet akan 

makin baik, asal waktu hancur dan disolusinya memenuhi persyaratan 

Uji Kerapuhan dilakukan dengan alat friabilator atau friability tester, 

menggunakan 20 tablet, sebagaimana gambar 6.4 di bawah ini.

 

Gambar 6.4 Friabilator dan proses uji friabilita tablet (Erweka TA 100) 

Uji kerapuhan dilakukan dengan cara mengambil 20 tablet secara 

acak dan ditimbang bobotnya (a). Berikut tablet diletakkan pada 

alat dan alat dijalankan sebanyak 100 putaran atau selama 20 menit 

dengan kecepatan 25 RPM. Berikutnya tablet ditimbang bobotnya (b). 

Kerapuhan dinyatakan dengan : 

F  =  kerapuhan tablet 

a =  bobot total tablet sebelum diuji 

b  =  bobot total tablet setelah diuji 

Tablet dapat dikatakan memenuhi persyaratan kerapuhan apabila 

nilai F kurang dari 0,8 %. Sedangkan untuk friabilator Roche memiliki 

persyaratan kurang dari 1 %. Untuk tablet effervescent dan tablet kunyah 

148 

dapat menunjukkan kehilangan bobot yang lebih besar. Friabilitas yang 

> 1 % dapat diperbaiki dengan cara meningkatkan kekerasan tablet 

(menambah pengikat atau meningkatkan kekuatan kompresi) 

3. Keseragaman Sediaan 

Keseragaman sediaan sebagaimana tercantum pada Farmakope 

Indonesia edisi V bertujuan untuk menjamin konsistensi satuan sediaan. 

Masing-masing satuan dalam bets harus mempunyai kandungan zat 

aktif dalam rentang yang sempit yang mendekati kadar yang tertera 

pada etiket. Satuan sediaan didefinisikan sebagai bentuk sediaan 

yang mengandung dosis tunggal atau bagian dari suatu dosis zat aktif 

pada masing-masing satuan. Persyaratan keseragaman sediaan tidak 

berlaku untuk suspensi, emulsi atau gel dalam wadah satuan dosis yang 

ditujukan untuk secara eksternal pada kulit.

Keseragaman sediaan didefinisikan sebagai derajat keseragaman 

jumlah zat aktif dalam satuan sediaan. Keseragaman sediaan ditetapkan 

dengan salah satu dari dua metode yaitu: (1) Keragaman Bobot; dan (2) 

Keseragaman kandungan, sebagaimana tersaji pada tabel 6.1.

Tabel 6.1 Penggunaan uji keseragaman kandungan dan uji keragaman bobot 

untuk sediaan (sumber: Farmakope Indonesia edisi V, halaman 1527).

Tipe Sub tipe Dosis dan perbandingan zat aktif

 25 mg dan  25 % < 25 mg dan < 25 %

Tidak Bersalut Keragaman bobot Keseragaman 

Kandungan

Bersalut Selaput Keragaman bobot Keseragaman 

Kandungan

Lainnya Keseragaman 

Kandungan

Keseragaman 

Kandungan

149Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

Uji keseragaman kandungan berdasarkan penetapan kadar 

masing-masing kandungan zat aktif dalam satuan sediaan untuk 

menentukan apakah kandungan masing-masing terletak pada batasan 

yang ditentukan. Metode keseragaman kandungan dapat digunakan 

untuk semua kasus. Uji keseragaman kandungan dipersyaratkan untuk 

semua bentuk sediaan yang tidak memenuhi kondisi pada uji keragaman 

bobot. Jika dipersyaratkan uji keseragaman kandungan, industri dapat 

memenuhi persyaratan ini dengan melakukan uji keragaman bobot 

jika simpangan baku relatif (SBR) kadar dari zat aktif pada sediaan tidak 

lebih dari 2 %. Penetapan SBR ini berdasarkan data validasi proses 

dan pengembangan produk industri. SBR kadar yaitu  simpangan 

baku relatif kadar per satuan sediaan (b/b atau b/v) dengan kadar tiap 

satuan sediaan setara dengan penetapan kadar tiap satuan sediaan 

dibagi dengan bobot masing-masing satuan sediaan. Jika sediaan diuji 

keragaman bobot, keseragaman kandungan harus memenuhi syarat.

a. Keseragaman Kandungan

Diambil tidak kurang dari 30 satuan, ditetapkan kadar masing-

masing 10 satuan menggunakan metode analisis yang sesuai. Dihitung 

nilai penerimaan sebagaimana tabel 6.2.

150 

Tabel 6.2 Nilai penerimaan untuk keseragaman kandungan 

tablet (sumber: Farmakope Indonesia edisi V)

Variabel Definisi Kondisi Nilai

 X Rata-rata dari masing-masing 

kandungan (X

1

, X

2

,...., X

n

) yang 

dinyatakan dalam persentase 

dari jumlah yang tertera pada 

etiket

X

1

, X

2

,...., X

n

Kandungan masing-masing 

satuan sediaan yang diuji, 

dinyatakan dalam persentase 

dari jumlah yang tertera pada 

etiket

n Jumlah sampel (jumlah satuan 

dalam sampel)

k Konstanta penerimaan Jika n=10, maka k= 2,4

Jika n=30, maka k= 2,0

s Simpangan baku sampel

SBR Simpangan baku relatif 

(simpangan baku contoh yang 

dinyatakan dalam persentase 

rata-rata

100s

X

M (kasus 

1) yang 

digunakan 

jika T101,5

Nilai rujukan Jika 98,5% X 

101,5, maka

M = X

(NP = ks)

Jika X < 98,5%, 

maka

M = 98,5% (NP 

= 98,5-X+ks)

Jika X >101,5%, 

maka

M = 101,5% 

(NP = 

X-101,5+ks)

M (kasus 

1) yang 

digunakan 

jika T101,5

Nilai rujukan Jika 98,5% X 

101,5, maka

M = X

(NP = ks)

Jika X <98,5%, maka M = 98,5% (NP 

= 98,5-X+ks)

151Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

Jika X >101,5%, 

maka

M = 101,5% 

(NP = 

X-101,5+ks)

Nilai 

penerimaan 

(NP)

Rumus umum 

M-X+ks 

(perhitungan 

diatas 

dinyatakan 

untuk kasus 

yang berbeda)

L1 Nilai penerimaan maksimum 

yang diperbolehkan

L1=15,0 

kecuali 

dinyatakan 

lain pada 

masing-

masing 

monografi

L2  Rentang deviasi maksimum 

dari setiap satuan sediaan yang 

diuji pada perhitungan nilai M 

 

Pada bagian bawah, 

tidak ada satupun 

hasil satuan sediaan 

yang boleh kurang 

dari [1-(0,01)(L2)]

M. Pada bagian atas 

tidak ada satupun 

hasil satuan sediaan 

yang boleh lebih 

besar dari [1+(0,01)

(L2)]M (berdasar 

nilai

L2=25,0 

L2=25,0 

kecuali 

dinyatakan 

lain dalam 

masing-

masing 

monografi

T Nilai kandungan tiap satuan 

sediaan pada saat diproduksi, 

dinyatakan sebagai persentase 

dari jumlah yang tertera pada 

etiket. Untuk penggunaan 

pada Farmakope, kecuali 

dinyatakan lain pada masing-

masing monografi, T yaitu  

100%. Untuk tujuan produksi, T 

yaitu  nilai yang disetujui oleh 

industri pada saat produksi

152 

Contoh kasus1:

Nilai T 100,0%

L1 15,0

L2 25,0

Rata-rata kadar 10 tablet, X 102,0

Simpangan baku sampel, s 4,6

Nilai M; (jika X>101,5%, maka M=101,5 101,5

NP = X-101,5+ks = (102,0-101,5) + 2,4(4,6) 11,54

Hasil Lolos

Contoh kasus 2:

Nilai T 100,0%

L1 15,0

L2 25,0

Rata-rata kadar 10 tablet, X 107,0

Simpangan baku sampel, s 4,6

Nilai M; (jika X>101,5%, maka M=101,5 101,5

NP = X-101,5+ks = (107,0-101,5) + 2,4(4,6) 16,54

Hasil Gagal

Lakukan untuk 20 tablet berikutnya, total 30 tablet, rata-

rata (X)

106,5

Standar deviasi untuk 30 tablet

Nilai minimal 94,7% dan nilai maksimal 127% 5,2

Nilai M; (jika X>101,5%, maka M=101,5 101,5

NP = X-101,5+ks = (106,0-101,5) + 2,4(5,2) 15,4

Rentang deviasi bawah: [1-(0,01)(L2)]M 76,1

Rentang deviasi atas: [1+(0,01)(L2)]M 126,9

Hasil Gagal

b. Keragaman Bobot

Lakukan penetapan kadar zat aktif pada contoh bets yang mewakili 

menggunakan metode analisis yang sesuai. Nilai ini disebut hasil A, 

dinyatakan dalam persen dari jumlah yang tertera pada etiket dengan 

153Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

asumsi kadar (bobot zat aktif per bobot satuan sediaan) homogen. Ambil 

tidak kurang dari 30 satuan sediaan dan timbang seksama 10 tablet 

satu per satu. Hitung jumlah zat aktif dalam tiap tablet yang dinyatakan 

dalam persen dari jumlah yang tertera pada etiket dari hasil penetapan 

kadar masing-masing tablet. Hitung nilai penerimaan, sebagaimana 

tersaji pada tabel 6.3.

Tabel 6.3 Perhitungan keragaman bobot

X1, X2,...,Xn = Perkiraan masing-masing kandungan dari satuan yang 

diuji, dengan Xi = wi x A/ W

w1, w2,...,wn = Bobot masing-masing satuan yang diuji pada 

keragaman bobot

A = Kandungan zat aktif (persen terhadap jumlah yang 

tertera pada etiket) yang diperoleh menggunakan 

metode analisis yang sesuai

W = Rata-rata dari bobot masing-masing satuan (w1, 

w2,...,wn)

4. Uji waktu hancur (Disintegrasi) 

Disintegrasi merupakan pecahnya tablet menjadi partikel-partikel 

kecil atau granul. Waktu disintegrasi merupakan waktu yang dibutuhkan 

oleh tablet untuk pecah secara lengkap dan melewati ayakan mesh 

dalam keranjang uji waktu hancur. Uji waktu hancur dilakukan dengan 

cara memasukkan 1 buah tablet ke dalam masing-masing 6 tabung 

pada alat waktu hancur. Berikutnya diatur gerakan dari alat uji waktu 

hancur. 

Waktu akhir yang dihitung untuk uji waktu hancur yaitu  apabila 

semua partikel-partikel yang telah hancur sempurna telah melewati 

ayakan mesh pada keranjang uji waktu hancur. Menurut Farmakope 

Indonesia Edisi V, bila 1 atau 2 tablet tidak hancur sempurna, ulangi 

pengujian dengan 12 tablet lainnya; tidak kurang 16 dari 18 tablet 

yang diuji harus hancur sempurna. Jika waktu yang dibutuhkan untuk 

menentukan waktu hancur yaitu  10 menit maka waktu hancur untuk 

tablet ini  dicatat 10 menit. 

154 

Uji waktu hancur dilakukan secara in vitro, maksudnya dilakukan 

diluar tubuh dengan mengkondisikan sesuai dengan kondisi yang ada 

dalam saluran pencernaan. Uji waktu hancur menurut USP memiliki 

standar sebagai berikut :

a. Seperangkat rak keranjang

b. Alat dioperasikan naik turun

c. Cairan uji waktu hancur menggunakan air pada suhu 372oC , atau 

i)   Cairan yang mensimulasikan cairan lambung

ii)   Cairan yang mensimulasikan cairan usus

iii)   Larutan buffer khusus

d. Dihitung waktu yang dibutuhkan untuk hancurnya tablet.

  

Gambar 6.5 Desain alat uji waktu hancur  

Berikut yaitu  faktor-faktor yang mempengaruhi waktu hancur tablet : 

a. Penambahan bahan penghancur (disintegran) 

b. Metode manufaktur (kempa langsung atau granlasi basah) 

c. Tekanan yang digunakan untuk pencetakan tablet (kompresi) 

d. Kekerasan tablet 

155Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

Uji waktu hancur dilakukan terhadap 6 tablet, menggunakan 

disintegration tester, sebagaimana gambar di bawah ini. 

Gambar 6.6 Alat uji waktu hancur (Erweka ZT 502) 

Persyaratan uji waktu hancue menurut Farmakope Indonesia 

yaitu  kecuali dinyatakan lain, semua tablet harus hancur tidak lebih 

dari 15 menit (untuk tablet tidak bersalut) dan tidak lebih dari 60 menit 

untuk tablet salut gula atau selaput.  

5. Uji disolusi 

Uji disolusi merupakan peralatan yang kritis dalam formulasi 

pada proses penemuan obat yang memerlukan pengukuran stabilitas 

dari pencarian produk, meningkatkan keseragaman produksi lot 

dan penentuan ketersediaan in vivo nya. Dengan demikian, metode 

ini berguna dalam industri farmasetik dan bioteknologi untuk 

memformulasi sediaan obat dan mengembangkan spesifikasi kontrol 

kualitas untuk proses manufaktur. 

Disolusi tablet merupakan metode terstandar untuk mengukur 

kecepatan pelepasan obat dari bentuk sediaan. Prinsip uji disolusi dapat 

disimpulkan sebagai berikut : 

a. Optimasi keefektifan terapetik selama pengembangan produk dan 

pengukuran stabilitas 

156 

b. Pengukuran rutin dari kualitas produksi untuk menjamin 

keseragaman antar lot produksi. 

c. Pengukuran bioekivalen, yaitu produksi dari ketersediaan biologis 

yang sama dari produksi batch yang berbeda dari satu lebih atau 

manufaktur yang berbeda 

d. Prediksi ketersediaan in vivo, misalnya ketersediaan hayati (dimana 

dapat diaplikasikan) 

Uji disolusi menentukan jumlah kumulatif dari obat yang larut 

sebagai fungsi dari waktu. 

Tahapan disolusi meliputi : 

a. Pelepasan zat aktif dai sediaan (disintegrasi) 

b. Disolusidari obat (proses melarutnya partikel obat) dalam medium 

cair. Kecepatan disolusi tergantung pada cepat atau lambatnya 

kedua proses di atas. 

 

Pengukuran uji disolusi dilakukan dengan 6 tablet dengan alat uji 

disolusi sebagaimana gambar di bawah ini. 

Gambar 6.7 Alat uji disolusi tablet (Erweka DT 708) 

 

157Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

Disolusi merupakan proses melarutnya zat aktif dalam saluran 

pencernaan. Kecepatan absorpsi obat dalam saluran cerna berkaitan 

dengan kecepatan disolusi tablet. Disolusi obat yang cepat sangat 

pening untuk mendapatkan aksi obat yang cepat dalam tubuh. Ada 

7 model alat uji disolusi menurut USP, tetapi yang banyak digunakan 

yaitu  alat uji disolusi jenis I (keranjang/basket) dan alat uji disolusi jenis 

II (dayung/peddle) Desain model alat jenis I dan II ini yaitu  sebagai 

berikut : 

a. Putaran pada bagian bawah tabung uji disolusi yang mengandung 

mengandung media ujidisolusi pada suhu 37oC. 

b. Sediaan obat diletakkan pada keranjang atau langsung dimasukkan 

kedalam tabung uji disolusi 

c. Media uji disolusi diputar menggunakan dayung atau keranjang 

d. Sampel diambil pada interval waktu tertentu dan kadar 

obat yang terdisolusi ditentukan dengan menggunakan alat 

spektrofotometer UV atau HPLC 

158 

 

Gambar 6.8  Model alat uji disolusi jenis I (keranjang) dan jenis II (dayung)  

 

Pengaturan yang dilakukan dalam proses uji disolusi untuk metode 

dayung (alat uji jenis II). 

a. Volume medium 900 ml (atau 500 ml) pada suhu 37oC, dengan 

menggunakan media 0,01 M HCl, dapar fosfat 4,0 – 7,0. 

b. Kecepatan putar 50 – 150 RPM 

c. Setiap 6 bulan dilakukan kalibrasi dari talet 

Pada uji disolusi dilakukan pengukuran jumlah zat khasiat yang 

larut dalam satuan waktu. Disolusi zat khasiat dari tablet dapat terjadi 

dengan cara: (1) Tablet mengalami disintegrasi terlebih dahulu; dan 

(2) Zat khasiat melarut dengan bagian-bagian tablet yang hancur 

ini  Namun pernyataan ini tidak begitu saja diterima karena pada 

kenyataannya proses disolusi tablet berlangsung bersamaan dengan 

terjadinya disintegrasi tablet. Kecepatan disolusi ada kaitannya dengan 

efek farmakologi zat khasiat yang dikandung tablet.

Menurut Farmakope Indonesia V interpretasi data uji disolusi untuk 

tablet pelepasan segera yaitu  sebagai berikut: “Kecuali dinyatakan lain 

dalam masing-masing monografi, persyaratan dipenuhi bila jumlah 

zat aktif terlarut dari unit sediaan yang diuji sesuai dengan Tabel 

159Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

Penerimaan 1 (tabel 6.3) Lanjutkan pengujian sampai tiga tahap kecuali 

bila hasil pengujian memenuhi tahap S1 atau S2. Harga Q yaitu  jumlah 

zat aktif yang terlarut seperti tertera pada masing-masing monografi, 

dinyatakan dalam persentase kadar pada etiket, angka 5%, 15%, dan 

25% dalam tabel yaitu  persentase terhadap kadar yang tertera pada 

etiket, dengan demikian mempunyai arti yang sama dengan Q”. 

Tabel 6.4 Tabel Penerimaan 1 Uji Disolusi Tablet Pelepasan 

Segera (sumber: Farmakope Indonesia V)

Tahap Jumlah yang diuji Kriteria penerimaan

S1 6 Tiap unit sediaan tidak kurang dari Q+5% 

S2 6 Rata-rata dari 12 unit (S1+S2 yaitu  sama 

dengan atau lebih besar dari Q, dan tidak 

satu unit pun yang lebih kecil dari Q- 15% 

S3 12 Rata-rata dari 24 unit (S1+S2+S3) yaitu  

sama atau lebih besar dari Q, tidak lebih dari 

2 unit sediaan yang lebih kecil dan Q-15% 

dan tidak satu unit pun yang lebih kecil 

dariQ-25%. 

B. Evaluasi Sifat Fisika dan Kimia Tablet dengan Bahan Tambahan 

Amilum Lokal 

Hasil pengkajian sebelumnya yang telah dibahas pada Bab 4 

menunjukkan bahwa amilum lokal yang berasal dari tanaman singkong 

dan ubi jalar sangat prospek untuk dikembangkan dalam formulasi 

tablet. Evaluasi sifat fisik termasuk kimia dan profil disolusi tablet 

dengan menggunakan asetaminofen sebagai zat aktif yang di formula 

menggunakan amilum singkong sebagai bahan pengikat memberikan 

hasil yang sangat menggembirakan dan memenuhi persyaratan sebagai 

bahan tambahan dalam formulasi tablet. Berikut yaitu  salah satu hasil 

kualitas tablet dengan menggunakan amilum singkong sebagai bahan 

pengikat tablet.  

160 

 Tabel 6.5 Hasil pemeriksaan kualitas tablet dengan 

bahan pengikat amilum dari singkong  

Parameter 

Amilum Singkong 

5 % 10 % 15 % 

Kekerasan (kg/cm2) 8,76 ± 1,36 8,48 ± 1,49 7,68 ± 0,99 

Kerapuhan (%) 0,73 ± 0,28 0,64 ± 0,16 0,29 ± 0,11 

Waktu Hancur (menit) 1,78 ± 0,24 1,67 ± 0,15 1,83 ± 0,03  

Bobot rata-rata (mg) 651,35 ± 6,64 656,70 ± 

5,46 653,65 ± 8,34 

CV (%) 1,02 0,83 1,28 

Disolusi pada menit 

30 (%) 99,81 ± 1,78 99,02 ± 

2,42 99,19 ± 1,58 

Dari data di atas tablet asetaminofen yang di formula menggunakan 

amilum singkong sebagai bahan pengikat memenuhi sifat fisik dan kima 

persyaratan tablet yang baik termasuk uji disolusinya. 

C. Peralatan dalam Proses Pencetakan Tablet

Mesin cetak tablet memiliki komponen dasar sebagai berikut; 

1. Corong (hoppers) : untuk pengisian granul atau serbuk yang akan 

dicetak 

2. Lobang pencetakan (dies) : yang menentukan ukuran dan bentuk 

dari tablet 

3. Pemukul (punches) : untuk pencetak granul atau serbuk pada dies 

4. Cam track untuk mengarahkan pergerakan punches 

5. Suatu mekanisme pengisian untuk menggerakkan granul atau 

serbuk dari hopper kedalam dies. 

161Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

 

Gambar 6.9 Punch dan dies (sumber: http://www.eliz.com/compression-tooling/)

Tahapan akhir dalam pembuatan tablet yaitu  pencetakan granul/

serbuk antara punch dan lobang cetakan (die) mesin cetak tablet. Ada 

beberapa tahapan dalam proses pencetakan tablet yang dijelaskan 

sebagai berikut. 

1. Pengisian granul/serbuk kedalam lobang cetakan (die)

Formulasi dalam bentuk granul/serbuk mengalir dengan gaya 

gravitasi ke dalam lobang cetakan (die), yaitu ruangan antara punch 

atas dan punch bawah dari hopper. Volume ruang yang ditempati 

oleh granul/serbuk ditentukan oleh posisi punch bawah dan pelat die. 

Dengan demikian, massa maerial padat dalam ruangan ini (dan ukuran 

tablet) dirubah dengan meningkatkan/mengurangi posisi punch 

bawah.  Tahap pertama digambarkan sebagai berikut.

162 

Gambar 6.10 Pengisian granul/serbuk ke dalam die (sumber: David S, 2008) 

2. Pencetakan granul/serbuk

Tahap ini dimulai dengan bergesernya shoe untuk memudahkan 

akses punch atas ke granul/serbuk. Punch atas kemudian turun ke 

granul/serbuk, sehingga menekan granul/serbuk untuk dicetak menjadi 

tablet. Secara umum punch bawah tetap statis selama tahap ini; namun, 

siklus manufaktur mungkin dirancang untuk memungkinkan punch 

bawah bergerak ke atas secara vertikal selama fase kompresi. Selain 

pemilihan dan konsentrasi komponen formulasi, perubahan kekerasan 

tablet dapat disebabkan oleh perubahan tegangan yang diaplikasikan 

pada granul/serbuk oleh punch atas. Proses ini tersaji pada gambar 6.11.

 Gambar 6.11 Gambaran diagram dari tahap kompresi dalam 

pembentukan tablet (sumber: David S, 2008).

163Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

3. Pengeluaran tablet (tablet ejection)

Setelah kompresi, punch atas diangkat ke posisi semula. Pada 

tahap ini punch bawah bergerak ke atas sampai sejajar plate die. Shoe 

hopper kemudian dipindahkan melintasi pelat die sehingga mendorong 

tablet yang telah dicetak keluar. Bersamaan dengan punch bawah turun 

ke posisi awal dan granul/serbuk mengisi volume antara shoe dan pelat 

bawah. Pada kondisi ini urutan manufaktur kembali ke tahap 1, dan 

seterusnya. Tahap akhir disajikan pada gambar 6.12.

Gambar 6.12 Gambaran diagram tahap akhir dalam 

pembentukan tablet (sumber: David S, 2008).

Secara umum mesin cetak tablet diklasifikasikan atas 2 yaitu;

1. Mesin cetak tablet single punch

2. Mesin cetak tablet rotary (multi station rotary press) 

1. Mesin cetak single punch

Prinsip kerja umum :

a. Pengaturan tekanan berdasarkan pada kedudukan 

maksimum bawah dari punch atas

b. Pengaturan tekanan maupun bobot tablet baru dapat 

dilakukan saat mesin tidak berjalan

Model ini cocok untuk produksi tablet jumlah sedang. Berikut 

yaitu  gambar mesin cetak tablet yang ditampilkan secara sederhana.

164 

Gambar 6.13 Mesin cetak tablet single punch  model 

DP30, China (Lab. Teknologi Farmasi UII)

Biasanya output dari mesin cetak tablet single-punch yaitu  

sekitar 200 tablet per menit. Mesin cetak tablet single-punch biasanya 

digunakan untuk pembuatan tablet skala pilot dan, selain itu juga 

digunakan untuk persiapan awal tablet dalam degan granulasi kering 

(slugging).

2. Mesin cetak rotary

Prinsip dasar kerja :

i. Pengaturan tekanan berdasar atas kedudukan maksimum 

bawah punch bawah

ii. Pengaturan bobot maupun tekanan dapat dilangsungkan 

sewaktu mesin sedang berjalan

Mesin cetak tablet rotary digunakan untuk pembuatan tablet 

berskala besar, yang seringkali menghasilkan hingga 10.000 tablet per 

menit. Seperti halnya mesin cetak tablet single-punch, granul/serbuk 

dicetak di antara dua punch; namun, dengan mekanisme yang berbeda. 

Mesin cetak tablet rotary terdiri dari serangkaian punch atas dan bawah 

(sampai 60 per mesin) yang ditempatkan di dalam lobang pencetakan 

165Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

(die) melingkar yang berputar dalam gerakan melingkar. Kedua punch 

(atas dan bawah) diturunkan dan dinaikkan dengan aksi roller atas dan 

bawah. Granul/serbuk diisikan dari hopper ke permukaan atas lobang 

pencetakan (die). Ini kemudian diangkut oleh feed frame ke dalam die, 

untuk dicetak oleh gerakan simultan punch atas dan bawah. Tablet 

kemudian dikeluarkan dan dikumpulkan pada wadah penampungan. 

Gambaran diagram mesin cetak tablet rotary disajikan pada gambar 

6.14.

Gambar 6.14 Diagram operasi mesin cetak tablet rotary (sumber: David S, 2008).

Mesin cetak tablet rotary dirancang untuk mampu memproduksi 

tablet lebih cepat sehingga lebih ekonomis. Kecepatan produksi 

tergantung pada

1. Jumlah station (punches)

2. Kecepatan putar

Sebagai contoh, Manesty rotapress mampau memproduksi 

kira-kira 100.000 (seratus ribu) tablet per jam. Berikut gambar salah satu 

mesin tablet rotary.

166 

 

A B

C

Gambar 6.15 Mesin cetak tablet high speed rotary (ZP-37D). Seperangkat alat 

mesin cetak tablet (A); punch; dan die (C). Mesin ini memiliki 37 station (perangkat 

punch dan die) yang mampu mencetak 60.000 sampai 170.000 tablet per jam.

(sumber: http://pharmaceuticalmachinery.sell.everychina.com/p-101361967-high-

speed-rotary-tablet-press-machine-tablet-compression-equipment-zp-37d.html)

3. Mesin cetak tablet berlapis (ganda)

Mesin cetak ini umumnya merupakan model mesin cetak rotary 

yang berlapis (ganda) sehingga mampu menghasilkan dua sampai 

tiga lapisan tablet. Desain sedemikian rupa dan khusus yang biasanya 

dilengkapi dengan banyak hopper tergantung dari jumlah lapisan yang 

167Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

akan dibuat, misalnya untuk tablet dengan dua lapisan yang berbeda 

warna maka hopper yang diperlukan juga sebanyak dua buah, satu 

untuk wadah berwarna kuning dan satu hopper yang lain untuk wadah 

granul berwarna orange. Model ini baik untuk mencetak kombinasi zat 

khasiat yang tidak tersatukan apabila diproses dalam satu bentuk granul 

ataupun untuk maksud sustained release. 

Produk obat dengan kombinasi dosis tetap yang mengandung lebih 

dari satu komponen aktif dalam satu tablet banyak dikembangkan oleh 

industri  farmasi saat ini. Produk ini dikembangkan untuk memperpanjang 

siklus hidup produk (product life cycle) dan meningkatkan kepatuhan 

pasien karena tablet diberikan hanya satu kali saja. Produk obat dengan 

kombinasi tetap memberikan keuntungan diantaranya memberikan 

efek yang sinergis dan mengurangi efek samping obat. Produk ini telah 

berhasil dikembangkan untuk pengobatan diabetes, HIV/AIDS dan 

kardiovaskular.

Untuk mengatasi terjadinya inkompatibilitas kimia antar zat aktif 

serta untuk mengatur kecepatan pelepasan yang berbeda dar zat aktif 

telah dikembangkan tablet dengan dua lapis (bi-layer) atau banyak 

lapis (multi-layer). Tablet bi-layer atau multi-layer terdiri dari formulasi 

yang aktif pada lapisan yang berbeda. Tablet bi-layer dan multi-layer 

membutuhkan proses manufaktur yang lebih rumit. Idealnya, rasio 

berat antara lapisan harus sama. Semakin besar perbedaan rasio berat 

antar lapisan semakin besar tantangan dalam proses pentabletan. 

Secara khusus siklus kompresi operasi proses pencetakan tablet bi-layer 

disajikan pada gambar 6.16 (Koo, 2010).

168 

Gambar 6.16 Proses pencetakan tablet bi-layer. Pengisian lapisan pertama (a); pemadatan 

(tamping) lapisan pertama (b); punch atas bergerak ke atas (c); pengisian lapisan kedua 

(d); pencetakan tablet (e); dan pengeluaran tablet (f ) (sumber: (Koo, 2010)).

Berikut yaitu  gambar mesin cetak tablet 2 lapis (bi-layer).

Gambar 6.17 Mesin cetak tablet 2 lapis (bi-layer) (sumber: https://

www.pinterest.se/pin/574068283726478208/)

169Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

D. MASALAH DALAM PROSES PEMBUATAN TABLET

Baik dalam proses pengembangan formula maupun proses 

pelaksanaan rutin di dalam pencetakan tablet seringkali dijumpai 

adanya masalah-masalah yang ditimbulkan oleh kesalahan didalam 

penyusunan formula atau yang ditimbulkan oleh kerusakan yang terjadi 

pada alat cetak maupun kombinasi keduanya.

1. Capping dan Laminating

Capping dan laminating dimungkinkan terjadi setelah beberapa 

jam atau beberapa hari setelah tablet dibuat. Capping dan lamination 

seringkali disebabkan oleh sifat deformasi dari formulasi selama proses 

pencetakan tablet. Selama pemulihan elastik dari tablet, dan jika 

ikatan antar partikel tidak mencukupi, suatu keretakan dimungkinkan 

mengarah pada capping atau lamination.

Suatu granulasi atau serbuk yang terlalu kering dimungkinkan 

terjadinya capping atau lamination disebabkan kurangnya kohesi antar 

partikel. Menjaga kondisi lembab yang cukup akan memfasilitasi ikatan 

antar partikel yang baik dan dapat mencegah terjadinya capping atau 

lamination. Pada proses pencetakan tablet secara kempa langsung jika 

formulasi serbuk tidak memiliki kemampuan cetak (kompresibel) yang 

baik juga akan dapat mengakibatkan capping atau lamination. 

Capping yaitu  pemisahan sebagian atau keseluruhan bagian atas 

atau bagian bawah tablet dari badan tablet, sebagaimana gambar 6.18. 

 Gambar 6.18 Contoh capping pada sediaan tablet (sumber: http://www.

tuitiontube.com/tablet-defects-in-pharmaceutical-chemistry/)

170 

Umumnya capping disebabkan oleh adanya udara yang terjerat 

dalam ruang die. Hal ini sering terjadi pada metode granulasi dengan 

jumlah fine yang banyak. Berikut (Tabel 6.6 dan 6.7) yaitu  penyebab 

dan pengatasan permasalahan capping pada sediaan tablet.

Tabel 6.6 Penyebab dan pengatasan masalah capping yang 

berhubungan dengan formulasi/granulasi (sumber: http://www.

pharmainfo.net/tablet-ruling-dosage-form-years/problems-tablet-

manufacture-and-related-remedies/tablet-capping)

No Penyebab Pengatasan masalah

1 Jumlah fines (partikel halus) yang 

besar dalam granulasi

Mengeluarkan beberapa atau 

semua fines dengan ayakan 100-

200 mesh

2 Kadar lembab yang terlalu rendah 

(menyebabkan bahan pengikat 

tidak bekerja optimal)

Menjaga kadar air granul 2-5 %

3 Jumlah bahan pengikat yang tidak 

mencukupi dan bahan pengikat 

yang tidak tepat

Menambah jumlah bahan 

pengikat atau memilih bahan 

pengikat yang lebih baik

4 Jumlah lubrikan yang tidak 

mencukupi dan lubrikan yang 

tidak tepat

Menambah lubrikan dan 

mengganti jenis lubrikan

Tabel 6.7 Penyebab dan pengatasan masalah capping yang berhubungan dengan 

mesin (sumber: http://www.pharmainfo.net/tablet-ruling-dosage-form-years/

problems-tablet-manufacture-and-related-remedies/tablet-capping)

No Penyebab Pengatasan masalah

1 Finishing die yang tidak baik Pembersihan die dengan baik agar 

tidak terkontaminasi bahan lain

2 Cekungan pada bagian dalam 

punch

Menggunakan punch yang datar/rata

3 Punch bawah yang tetap 

berada dibawah die saat 

pengeluaran tablet

Pengaturan punch bawah dengan 

baik selama pengeluaran tablet

4 Kecepatan putar mesin yang 

terlalu tinggi

Mengurangi kecepatan mesin

171Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

Laminating merupakan terpisahnya tablet menjadi dua lapisan 

atau lebih, sebagaimana gambar 6.19. Penyebab laminating yaitu  

udara yang terjerat di dalam granul, yang tidak dapat keluar selama 

kompresi (keluar setelah adanya tekanan).

Gambar 6.19 Contoh peristiwa laminating (sumber: http://www.

tuitiontube.com/tablet-defects-in-pharmaceutical-chemistry/)

 Berikut (Tabel 6.8 dan 6.9) yaitu  penyebab dan pengatasan 

masalah lamination yang berhubungan dengan formulasi dan mesin 

pencetakan tablet.

Tabel 6.8 Penyebab dan pengatasan masalah lamination yang 

berhubungan dengan formulasi/granulasi (sumber: http://www.

pharmainfo.net/tablet-ruling-dosage-form-years/problems-tablet-

manufacture-and-related-remedies/tablet-lamination)

No Penyebab Pengatasan masalah

1 Material yang berminyak dalam 

granul

Memodifikasi proses pencampuran 

dan penambahan adsorben

2 Hidrofobik lubrikan yang terlalu 

banyak, misalnya magnesium 

stearat

Menggunakan jumlah lubrikan 

hidrofobik yang sedikit atau 

mengubah jenis lubrikan

172 

Tabel 6.9 Penyebab dan pengatasan masalah lamination yang 

berhubungan dengan masin cetak tablet (sumber: http://www.

pharmainfo.net/tablet-ruling-dosage-form-years/problems-tablet-

manufacture-and-related-remedies/tablet-lamination)

No Penyebab Pengatasan masalah

1 Relaksasi yang cepat dari bagian 

pinggiran tablet pada saat 

pengeluaran dari die

Menggunakan die yang meruncing, 

misalnya bagian atas die melancip 

keluar 3 sampai 5 derajat

2 Dekompresi yang cepat Menggunakan tahapan 

prekompresi. Mengurangi kecepatan 

dan tekanan kompresi

2. Picking dan Sticking

Picking merupakan material permukaan dari tablet menjadi 

lengket pada saat dikeluarkan dari punch. Peristiwa ini  terjadi ketika 

ujung dari punch memiliki ukiran atau timbul pada permukaan. Hal ini 

dapat mengakibatkan akumulasi dari material pada permukaan punch 

dengan demikian mencegah operasi alat dengan tepat.

Sticking merupakan material tablet lengket pada dinding lobang 

cetakan (die). Hal ini dapat mengakibatkan tepi tablet sumbing (chipping) 

selama pengeluaran dari lobang cetakan atau menghasilkan pinggiran 

yang kasar. Sticking dimungkinkan terjadi dari adanya material dengan 

titik lebur yang rendah seperti asam stearat dalam formulasi. Bahan 

ini menjadi cair dan lengket selama proses pencetakan (menghasilkan 

panas). Kelembaban yang berlebihan pada granul atau serbuk dapat 

mengakibatkan sticking. Pengeringan lebih lanjut mungkin dibutuhkan 

dalam kasus ini. Penambahan koloid silika pada formula dapat 

mengurangi permasalahan ini. Koloid silika bekerja sebagai bahan 

pemoles dan membuat permukaan punch menjadi halus. Berikut yaitu  

gambar picking dan sticking pada tablet.

173Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

Gambar 6.20 Picking dan sticking pada tablet (sumber : www.pharmainfo.net)

3. Mottling

Mottling yaitu  distribusi warna yang tidak seragam dari tablet. 

Mottling disebabkan oleh obat yang memiliki suatu warna yang berbeda 

dengan bahan tambahan atau eksipien. Atau mottling juga dapat 

diakibatkan jika produk uraian atau degradasi dari obat menghasilkan 

warna. Penambahan bahan pewarna (dye) dapat mengatasi 

permasalahan tetapi bahan pewarna dapat mengakibatkan mottling 

dengan migrasi pada permukaan granul selama pengeringan. Hal ini 

dapat diatasi dengan mengontrol dengan tepat proses pengeringan 

atau dengan merubah cairan penggranul.

Gambar 6.21 Mottling pada tablet (sumber : Mottled red 

tablet imprinted A dan K, www. pharmer.org)

4. Variasi Bobot

Bobot dari tablet dikontrol oleh jumlah granul atau serbuk yang 

mengisi lobang cetakan tablet (die) sebelum pencetakan atau kompresi. 

Perubahan dalam proses pengisian atau volume yang diisikan dapat 

mengakibatkan variasi bobot. Faktor penyebab variasi bobot ini yaitu  

sebagai berikut :

174 

a. Ukuran granul dan distribusi granul sebelum kompresi. 

Ukuran dan distribusi dari granul mempengaruhi pengisian 

ke dalam lobang pencetakan tablet. Jika granul-granul yang 

besar digunakan untuk mengisi lobang pencetakan yang kecil, 

kemudian kehilangan sedikit granul dapat mengakibatkan 

variasi bobot. 

b. Aliran yang jelek. 

Jika granul atau serbuk memiliki sifat alir yang jelek dari 

hopper dan sekitar lobang pencetakan tablet ini dapat 

mempengaruhi pengisian kedalam lobang cetakan. Ini dapat 

muncul apabila kecepatan mesin yang melebihi kemampuan 

aliran. Penambahan glidan seperti talkum atau silika koloid 

akan mampu meningkatkan aliran material. 

Dengan metode pembuatan tablet manapun, tablet yang 

dihasilkan harus mempunyai sifat-sifat yang memuaskan yaitu :

a. Cukup kuat dan resisten terhadap gesekan selama proses 

pembuatan, pengemasan, transportasi dan sampai pada 

konsumen

Sifat ini dapat diuji dengan uji kekerasan dan friabilitas

b. Zat aktif di dalam tablet harus dapat tersedia dalam tubuh 

(bioavailable)

Sifat ini dimonitor melalui uji disintegrasi dan uji disolusi.

Tapi harus diingat bahwa biavailabilitas merupakan masalah 

yang kompleks, sehingga kedua uji ini  tidak dengan 

sendirinya memberikan indeks bioavailabilitas.

c. Tablet harus mempunyai keseragaman bobot dan 

keseragaman kandungan (untuk tablet dengan kadar zat 

aktif kurang dari 50 mg)

Parameter ini dapat diuji dengan variasi bobot dan uji 

keseragaman kandungan

d. Tablet berpenampilan elegan dan mempunyai karakteristik 

175Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan

warna, bentuk dan tanda-tanda lain yang menunjukkan 

identitas produk, seperti : monogram pabrik

e. Tablet harus menunjukkan stabilitas (fisik dan kimia), serta 

efikasi yang konsisten

SOAL LATIHAN

1. Uraikan tujuan dan cara kontrol kualitas tablet berikut ini:

a. Keragaman bobot

b. Keseragaman kandungan zat aktif

c. Kekerasan dan kerapuhan tablet

d. Waktu hancur tablet

e. Disolusi tablet

2. Uraikan faktor penyebab terjadinya capping dan laminating dalam 

produksi tablet beserta cara untuk mengatasinya.

3. Uraikan sifat-sifat yang diharapkan dalam kontrol kualitas tablet.

177Formulasi Tablet Khusus

BAB 7 

FORMULASI TABLET KHUSUS 

_____________________________________

Mahasiswa memahami konsep formulasi tablet khusus yang meliputi 

formulasi sediaan dalam bentuk tablet kunyah, effervescent, bukal atau 

sublingual dan hisap 

A. Tablet Kunyah (CHEWABLE TABLETS)

Tablet kunyah (chewable tablets) merupakan tablet yang harus 

dipecah dan dikunyah di sela-sela gigi sebelum dikonsumsi. Tablet ini 

diberikan kepada anak-anak dan pasien yang mengalami kesulitan 

menelan tablet. Tablet ini dimaksudkan untuk hancur dengan halus 

di mulut pada tingkat nyaman untuk ditelan, terasa enak dan tidak 

meninggalkan rasa yang tidak disukai pada mulut. Keberhasilan 

pengembangan formulasi tablet melibatkan pemilihan bahan agar 

menghasilkan bentuk sediaan padat yang kuat. Pemanis, baik yang 

alami maupun sintetis yaitu  satu jenis eksipien fungsional yang biasa 

digunakan dalam formulasi tablet kunyah untuk menutupi rasa yang 

tidak menyenangkan dan memudahkan pemberian pediatrik.

Idealnya saat mengunyah, tablet ini dipecah di mulut dan 

melepaskan bahan-bahannya sehingga dalam waktu yang singkat 

mengalami proses disintegrasi. Tablet kunyah biasanya digunakan 

apabila zat aktif bekerja secara lokal di saluran cerna dan bukan secara 

sistemik. Tablet kunyah memberikan rasa yang enak pada saat dikunyah 

dan dimakan dengan sedikit atau tanpa air. Pembuatan tablet kunyah 

umumnya dilakukan dengan menggunakan proses granulasi basah 

atau kempa langsung. Tablet ini banyak digunakan sebagai antasida 

dan karminatif. Mannitol banyak digunakan sebagai eksipien dalam 

tablet kunyah karena sifatnya yang tidak higroskopik terutama untuk 

178 

obat-obatan sensitif dengan lembab. Komposisi utama tablet kunyah 

terdiri dari gum yang disalut atau tidak disalut. Persentase dari basis 

gum bervariasi dari 30-60% tergantung pada basis yang digunakan dan 

sifatnya. 

Tablet kunyah umumnya dikunyah di mulut sebelum tertelan. 

Tujuan utama tablet kunyah yaitu  untuk memberikan dosis sediaan 

obat yang tepat dan dengan mudah diberikan kepada anak-anak atau 

orang tua yang memiliki kesulitan menelan tablet secara utuh. Tablet 

kunyah memiliki beberapa keunggulan spesifik yaitu:

1. Ketersediaan hayati lebih baik karena disintegrasi dan disolusi 

lebih cepat

2. Lebih diterima pasien terutama anak-anak karena rasanya lebih 

enak

3. Kenyamanan pasien, karena tidak perlu air untuk menelan

4. Dapat digunakan sebagai pengganti sediaan dalam bentuk cairan 

apabila dibutuhkan efek yang cepat

5. Absorpsi obat lebih cepat

6. Cocok untuk obat dengan dosis besar dan sulit untuk ditelan

7. Keefektifan terapetik meningkat karena terjadi pengurangan 

ukuran partikel selama mengunyah sebelum ditelan.

Ada beberapa keterbatasan penggunaan tablet kunyah 

diantaranya yaitu :

a. Tablet kunyah mengandung sorbitol yang dapat 

menyebabkan diare dan perut kembung

b. Mengunyah dalam waktu yang lama dapat menyebabkan 

rasa sakit pada otot wajah

c. Umumnya bersifat higroskopis sehingga harus dijaga dengan 

penyimpanan pada tempat yang kering

d. Tablet memiliki kekuatan mekanik yang tidak mencukupi 

sehingga dibutuhkan penanganan secara hati-hati

e. Membutuhkan pengemasan yang memadai untuk keamanan 

dan kestabilan obat.

179Formulasi Tablet Khusus

Pertimbangan Formulasi

 Sifat organoleptik zat aktif merupakan faktor utama yang 

perlu diperhatikan. Formulator dapat menggunakan satu atau lebih 

pendekatan untuk mencapai kombinasi formula dan proses yang 

menghasilkan produk dengan sifat organoleptik yang baik. Zat semacam 

itu harus memiliki karakteristik aliran, kompresibilitas dan stabilitas yang 

dapat diterima.

1. Rasa

Kebanyakan sakarida, disakarida, beberapa aldehida dan sedikit 

alkohol memberi rasa manis. 

2. Aroma

Bau yang menyenangkan umumnya disebut aroma. Misalnya, 

formula tablet kunyah yang berwarna oranye dapat diformulasikan 

dengan baik yang memiliki rasa manis dan asam yang khas dan 

aroma jeruk segar.

3. Rasa enak di mulut

Istilah ini terkait dengan jenis sensasi yang dihasilkan tablet di 

mulut saat mengunyah. Namun, untuk keberhasilan formulasi, 

efek keseluruhan di mulut menjadi sangat penting. Secara 

umum, tekstur berpasir (misalnya, kalsium karbonat) atau tekstur 

gummy  tidak diinginkan, sedangkan sensasi menenangkan dan 

mendinginkan (seperti manitol) dengan tekstur halus lebih disukai.

4. Efek setelah mengkonsumsi

Sebagai contoh, sakarin dengan konsentrasi yang tinggi cenderung 

meninggalkan rasa lebih pahit setelah dikonsumsi. Efek yang lain 

yaitu  sensasi pati rasa pada sebagian permukaan lidah dan mulut. 

Eksipien Umun yang digunakan untuk Formulasi Tablet Kunyah

 Proses granulasi basah, granulasi kering dan kempa langsung 

merupakan metode manufaktur yang dapat digunakan untuk tablet 

kunyah, sama halnya dengan tablet konvensional. Formulator juga 

penting untuk memperhatikan kandungan lembab, distribusi ukuran 

180 

partikel, pencampuran, sifat alir dan kompresibiltas bahan yang 

digunakan dalam formulasi. Faktor lain yang juga perlu diperhatikan 

yaitu  pemanis, kemampuan mengunyah, dan rasa dimulut. Eksipien 

utama seperti bahan pengisi berperan dalam mengatasi permasalahan 

ini. Banyak pemanis yang biasa digunakan dalam formulasi tablet sangat 

sesuai untuk digunakan pada tablet kunyah karena kemampuannya 

memberikan sifat manis yang diperlukan dan mudah untuk dikunyah. 

Secara umum eksipien ini termasuk dalam kategori gula, meskipun 

kombinasi eksipien dengan pemanis buatan dapat memberikan 

alternatif rasa yang memuaskan. Berikut yaitu  eksipien yang penting 

diperhatikan dalam formulasi tablet kunyah.

1. Pemanis

a. Dekstrosa

Dekstrosa merupakan gula yang diperoleh dari hidrolisis amilum. 

Tingkat kemanisannya kira-kira 70 % dari sukrosa. Dekstrosa tersedia 

dalam bentuk anhidrat (higroskopis) dan monohidrat

b. Laktosa

Laktosa secara umum telah dikenal sebagai eksipien untuk 

sediaan farmasi. Penggunaannya untuk tablet kunyah masih sangat 

sedikit disebabkan karena tingkat kemanisannya 15 % dari sukrosa. 

Dengan demikian masih dibutuhkan penembahan pemanis buatan. 

Untuk granulasi basah tersedia kualitas farmasetis (serbuk halus hidrat, 

sedangkan untuk kempa langsung tersedia serbuk anhidrat yang 

memiliki karakteristik sifat alir dan kompresibiltas yang baik.

c. Manitol

Manitol merupakan kristalin poli-ol berwarna putih dengan tingkat 

kemanisan 50 % dari sukrosa. Manitol mudah larut dalam air, apabila 

dikunyah dan larut dimulut akan memberikan sensasi yang dingin. 

Ini dikombinasikan dengan konsistensi yang sangat halus sehingga 

mannitol menjadi pilihan untuk formulasi tablet kunyah.

d. Sorbitol

Sorbitol sedikit lebih manis dan isomer higroskopik dari manitol. 

181Formulasi Tablet Khusus

Tabel 7.1 Tingkat kemanisan relatif berbagai macam 

pemanis (Renu, Jalwal, & Singh, 2015).

Bahan Relatif kemanisan

Aspartam 200

Sakarin 450

Sukrosa 1

Sorbitol 0,5 - 0,6

Manitol 0,5 – 0,7

Dekstrosa 0,7

Maltosa 0,3

Fruktosa 1,7

Laktosa 0,2

2. Perasa

Dari sisi penerimaan konsumen, rasa hampir pasti merupakan 

parameter terpenting dalam evaluasi tablet kunyah. Rasa yaitu  

kombinasi antara persepsi rasa mulut, rasa manis dan rasa. Pemberi rasa 

manis yang utama dalam tablet kunyah yaitu  obat, pemanis alami dan 

buatan yang ditambahkan dalam formulasi. Berikut tabel kelompok 

perasa untuk berbagai jenis rasa.

Tabel 7.2 Kelompok perasa dalam berbagai jenis rasa (Renu et al., 2015).

Rasa Bahan

Manis Anggur, madu, vanila

Asam Jeruk, stroberi, cherry

Asin Campuran jeruk, campuran buah-buahan

3. Pewarna

Pewarna digunakan untuk pembuatan tablet kunyah bertujuan 

untuk:

a. Untuk meningkatkan daya tarik dan estetika bagi konsumen

b. Untuk menutupi warna bahan baku yang tidak seragam

c. Untuk mencocokkan rasa yang digunakan dalam formulasi

d. Membantu identifikasi dan pembeda produk.

182 

Dyes dan lakes merupakan dua bahan pewarna utama yang 

digunakan dalam pembuatan tablet kunyah tergantung dari proses 

manufaktur apakah granulasi basah atau kempa langsung.

Dyes (bahan celup)

Dyes yaitu  senyawa kimia yang menunjukkan daya pewarnaan 

atau kekuatan tiruannya saat dilarutkan dalam pelarut. Biasanya 80 

sampai 93% (jarang 94 sampai 99%) bahan pewarna murni. Dyes larut 

dalam propilen glikol dan gliserin.

Lakes

Lakes didefinisikan oleh FDA sebagai garam alumunium dyes FD 

&C yang larut dalam air yang diperpanjang pada substrat alumnina. 

Lakes juga harus disertifikasi oleh FDA.

Formulasi Tablet Kunyah Antasida

Produksi tablet kunyah pada umumnya memakai teknik granulasi 

basah dimana pemilihan bahan pengikat dan bahan pembantu tablet 

lainnya didasarkan atas efek yang diharapkan di mulut. Zat khasiat yang 

umum terdapat dalam tablet kunyah yaitu  antasida. Antasida bersifat 

hidrofob sehingga hancurnya lebih lambat. 

Tablet kunyah sangat baik untuk pasien yang mengalami kesulitian 

dalam menelan tablet biasa. Biasanya tablet ini didesain lebih lembut 

dibandingkan tablet biasa. Faktor kritis yang diperhatikan dalam desain 

formula tablet hisap yaitu  sebagai berikut : 

1. Rasa, warna, raba mulut (mouthfeel), kondisi obat di mulut 

2. Pemilihan pengisi, pemberi rasa dan warna. 

Sebagai bahan pengikat lebih disarankan untuk menggunakan 

larutan metil selulosa, gelatin, PVP ataupun pasta pati. Gom arab 

sebaiknya dihindari sebab seringkali menyebabkan granul-granul 

menjadi keras. Bahan penghancur untuk tablet kunyah tidak diperlukan 

sebab fungsinya sebagai bahan penghancur sudah digantikan oleh 

gigi. Bahan lubrikan yang ditambahkan sebaiknya dipertimbangkan 

terhadap rasa yang akan dihasilkan agar peranan bahan pemanis 

ataupun bahan pengharum tidak tertutupi. Bahan pemanis dan bahan 

183Formulasi Tablet Khusus

pengharum ini senantiasa terdapat di dalam setiap formulasi tablet 

kunyah oleh karena tablet ini terlokalisir dalam jangka waktu cukup lama 

di mulut. Sebagai bahan pemanis dapat dipilih manitol, sorbitol, laktosa, 

dekstrosa ataupun glisin. Sebagai bahan pengharum lebih disarankan 

untuk mempergunakan bentuk granulnya hasil proses spray dried oleh 

karena penanganannya lebih mudah, demikian pula kestabilannya lebih 

tinggi dari bentuk bahan pengharum berupa larutan. 

 Ringkasan Formula Tablet Kunyah yaitu  sebagai berikut: 

Zat khasiat    (antasida) 

Bahan pengisi  (laktosa) 

Bahan pengikat  (metil selulosa, gelatin, PVP, pasta pati) 

Bahan pemanis (manitol, sorbitol, dekstrosa, laktosa, glisin) 

Bahan pengharum  (bentuk dry flavour) 

Lubrikan  (talkum) 

B. Tablet Effervescent 

Tablet effervescent merupakan tablet yang tidak bersalut, secara 

umum mengandung bahan asam dan karbonat atau bikarbonat yang 

bereaksi secara cepat dengan adanya air dengan melepaskan karbon 

dioksida. Tablet effervescent biasanya dilarutkan atau didispersikan 

ke dalam air sebelum diberikan. Produk effervescent harus disimpan 

dalam wadah yang betul-betul tertutup, biasanya ditambahkan bahan 

pengering pada pengemas. 

Beberapa keuntungan dari tablet effervescent dibandingkan 

bentuk sediaan yang lain yaitu : dapat diberikan sebagai minuman 

yang enak sehingga sangat menguntungkan bagi pasien yang 

mengalami kesulitan dalam menelan tablet atau kapsul. Karena sediaan 

diberikan dalam bentuk larutan maka permasalahan yang berkaitan 

dengan disolusi, absorpsi dan ketersediaan hayati dapat diatasi. Obat 

yang tidak stabil bila disimpan dalam larutan berair lebih sering stabil di 

tablet effervescent. Sediaan efervescent memiliki beberapa kekurangan 

bila dibandingkan dengan sediaan dalam bentuk larutan dan tablet. 

184 

Misalnya, harganya relatif mahal untuk diproduksi karena penggunaan 

bahan eksipien yang lebih banyak atau lebih mahal dan fasilitas produksi 

khusus yang diperlukan, serta konsentrasi natrium dan kalium yang 

tinggi. Selain itu, bila dibandingkan dengan tablet, tablet effervescent 

berukuran besar, meskipun tersedia paket kecil yang mudah dibawa. 

Kombinasi utama dari tablet ini yaitu  antara asam (asam sitrat 

atau asam tartrat atau kombinasi ke duanya) dengan basa (natrium 

bikarbonat atau natrium bikarbonat). Antaraksi asam dan basa ini di 

dalam air akan menimbulkan suatu reaksi yang menghasilkan gas 

karbondioksida. Apabila ke dalam campuran ini ditambahkan zat 

khasiat maka penggunaannya menjadi semakin bermutu sebab zat 

khasiat akan segera dibebaskan untuk memberikan efek yang cepat.  

Kekhasan yang digunakan dalam reaksi effervescent yaitu  natrium 

bikarbonat, kalium bikarbonat, natrium karbonat dan kalium karbonat. 

Natrium bikarbonat merupakan yang paling umum digunakan dalam 

formula effervescent dan menghasilkan larutan jernih setelah tablet 

mengalami disintegrasi. Apabila jumlah natrium tidak mencukupi, 

kalium bikarbonat dapat digunakan. 

1. Sumber Asam

a. Asam sitrat. Asam sitrat diperoleh sebagai monohidrat atau 

anhidrat. 

b. Asam tartrat. Studi menunjukkan bahwa asam tartarat 

memiliki kemiripan sifat dengan asam sitrat anhidrat. 

c. Asam askorbat. Asam askorbat dapat digunakan sebagai 

sumber asam. Kecepatan pelepasan karbon dioksida dari 

campuran asam askorbat dan natrium bikarbonat sebanding 

dengan kombinasi asam sitrat atau asam tartrat dan natrium 

bikarbonat. Karena asam askorbat kurang higroskopis 

dibandingkan asam sitrat dan asam tartrat, penggunaan asam 

askorbat sebagai satu-satunya sumber asam memungkinkan 

untuk menghasilkan tablet effervescent di daerah yang tidak 

ber-AC.

185Formulasi Tablet Khusus

d. Asam fumarat. Asam fumarat merupakan bahan yang tidak 

higroskopis.

2. Sumber karbon dioksida

Karbonat dan bikarbonat keduanya digunakan sebagai sumber 

karbonat, namun bikarbonat paling sering digunakan.

a. Natrium bikarbonat. Untuk mengatasi sifat alir dan 

kompresibilitas yang buruk natrium bikarbonat, digunakan 

teknik spray-drying. Aditif seperti polivinilpirolidon dan minyak 

silikon sangat penting untuk mendapatkan natrium bikarbonat 

hasil spray-drying yang dapat dikempa secara langsung. 

Produk ini menunjukkan karakteristik kompresi yang baik 

tanpa ditransformasikan menjadi natrium karbonat.

b. Natrium karbonat. Sodium karbonat secara komersial tersedia 

dalam bentuk anhidrat dan monohidrat atau dekahidrat. Semua 

bentuk sangat larut dalam air. Anhidrat bersifat higroskopik.

c. Kalium bikarbonat

d. Kalium karbonat

3. Formulasi Sediaan

a. Bahan pengisi

Produk effervescent secara umum tidak membutuhkan 

bahan pengisi. Bahan-bahan yang terkandung pada tablet 

effervescent itu sendiri sudah memiliki jumlah yang banyak.

b. Bahan pengikat

Penggunaan bahan pengikat biasanya memperlama disolusi 

tablet effervescent, sehingga kebanyakan formulasi tablet 

effervescent tanpa menggunakan pengikat. Pengikat larut 

air yang umum, seperti polivinilpirolidon atau kopolimer-

polivinilpirolidon-poli (vinil asetat), menyebabkan perubahan 

warna pada butiran asam askorbat. Maltitol yaitu  pengikat 

yang cocok untuk tablet efervesen asam askorbat. 

186 

c. Disintegran

Disintegran sebagaimana pada tablet konvensional tidak 

diperlukan pada formula tablet effervescent.

d. Lubrikan

Logam stearat seperti magnesium atau kalsium stearat yang 

digunakan sebagai lubrikan pada tablet konvensional jarang 

digunakan karena tidak larut dalam air. Kombinasi PEG 6000 4 

% dan natrium stearil fumarat 0,1 % merupakan lubrikan yang 

baik untuk tablet asam askorbat yang dibuat secara kempa 

langsung. Natrium klorida, natrium asetat dan D,L-leusin 

(lubrikan larut air) juga baik digunakan untuk tablet effervescent. 

Data penelitian menunjukkan bahwa konsentrasi spray-dried 

L-leusin 2 % dan PEG 6000 3 % merupakan konsentrasi yang 

optimal. Surfaktan seperti natrium lauril sulfat dan magnesium 

lauril sulfat juga berfungsi sebagai lubrikan. 

e. Pemanis

Sukrosa dan pemanis alam lainnya seperti sorbitol dapat 

digunakan sebagai pemanis pada effervescent, meskipun 

pemanis buatan masih digunakan secara terbatas karena 

permasalahan kesehatan. Sakarin atau garam natrium dan 

kalsiumnya digunakan sebagai pemanis. Aspartam juga 

digunakan sebagai pemanis pada tablet effervescent. 

Sebelumnya, siklamat dan asam siklamat yaitu  pemanis 

buatan pilihan, namun penggunaannya sekarang dibatasi.

f. Flavor

Penggunaan pemanis seringkali tidak mencukupi untuk 

menutupi rasa yang tidak enak dari obat, untuk itu dibutuhkan 

pemberi rasa (flavoring agent). Tersedia berbagai macam 

pilihan pemberi rasa dalam bentuk kering. Pemberi rasa yang 

digunakan harus larut atau terdispersi dalam air. 

187Formulasi Tablet Khusus

g. Pewarna

Perlu dipilih pewarna yang larut air. Namun, beberapa 

pewarna berubah warna sesuai variasi pH, untuk itu perlu 

dipertimbangkan sebelum pemilihan pewarna. 

h. Surfaktan

Surfaktan biasanya digunakan untuk meningkatkan 

pembasahan dan disolusi obat yang kelarutannya terbatas 

dalam air. Perlu diperhatikan munculnya busa pada saat 

penambahan surfaktan.

Berikut yaitu  beberapa contoh formula tablet effervescent.

Tabel 7.3 Contoh komposisi tablet effervescent (sumber: Swabrick, J (ed), 2007)

Produk A Produk B Produk C

Komponen mg Komponen mg Komponen mg

Obat Asam 

askorbat

1000 Asam asetil 

salisilat

500 Parasetamol 500

Eksipien Asam sitrat 

anhidrat 

700 Kafein 50 Asam sitrat 

anhidrat

1200

Na 

bikarbonat

490 Asam sitrat 

anhidrat

500 Na 

bikarbonat

1550

PEG 6000 45 Na 

bikarbonat

1250 Povidon 25

Sorbitol 25 Na dokusat 0,85 Na siklamat 45

Na sakarin 12 Na benzoat 0.15 Na sakarin 5

Na riboflavin 

fosfat 

(pewarna)

1 Perasa lemon 25

Perasa jeruk 2 Mg stearat 1,4

4.  Pertimbangan dalam Formulasi 

Zat khasiat dapat berupa serbuk aspirin, kodein, asetilsalisilat 

dan lain-lain yang mempunyai kelarutan cukup baik di dalam air 

188 

dingin ataupun air hangat. Kadangkala proses kelarutan zat khasiat 

membutuhkan adanya solubilizer yang dapat membantu memperbesar 

kelarutan zat khasiat ini  misalnya asam asetilsalisilat dengan 

adanya asam sitrat kelarutannya semakin besar di dalam air. 

Bahan pengisi lebih disarankan untuk memakai yang kelarutannya 

dalam air cukup besar seperti laktosa. Bahan pengisi seperti pati dan 

lain-lain tidak terlalu diperlukan oleh karena proses pembuatannya 

jarang sekali melibatkan bahan pengikat seperti pasta pati ataupun 

metil selulosa sehingga waktu hancur yang dimilikinya tidak terlalu 

panjang.  

Bahan pengikat dibutuhkan dalam tablet effervescent untuk 

menghasilkan kekerasan tablet sesuai yang diinginkan. Bahan pengikat 

harus larut dalam air misalnya, dekstrosa, sorbitol, sitol dan laktosa. 

Pengikat harus digunakan sangat hati-hati karena dapat mendatangkan 

kelembaban ke dalam tablet sehingga meningkatkan waktu disintegrasi 

apabila digunakan dalam jumlah yang besar. Jumlah ideal dari bahan 

pengikat yaitu  salah satunya membuat tablet memiliki kekerasan yang 

cukup tetapi dapat terdisintegrasi dengan baik (semakin keras tablet 

semakin lama waktu disintegrasinya) dan cukup kering untuk menjadi 

stabil.  

Lubrikan seperti magnesium stearat tidak digunakan karena tidak 

larut dalam air. Pada umumnya formulator menggunakan lubrikan yang 

larut air seperti natrium benzoat, PEG 4000 atau 6000 dan asam adipat. 

Ada cetakan tablet yang menggunakan penyemprotan lubrikan pada 

punch dengan demikian formula tidak membutuhkan lubrikan.  

Tergantung dari produk, formulator dapat menggunakan pewarna 

(sintetik atau alami).  Bahan pemanis yang sebaiknya digunakan yaitu  

sakarin natrium yang larut dalam air di samping jumlah penggunaannya 

yang relatif kecil sekali dibandingkan dengan sukrosa juga rasanya 

yang jauh melebihi rasa manis sukrosa sendiri. Sakarin-Na tidak 

higroskopis dibandingkan dengan sukrosa yang higroskopis sehingga 

tidak menimbulkan kesulitan dalam pencetakannya. Bahan pemanis 

189Formulasi Tablet Khusus

lain yaitu  kalium asesulfamat, aspartam dan sarkalosa. Pemberi rasa 

(sintetik atau alami) digunakan untuk memperbaiki mutu produk atau 

untuk menutupi rasa dari zat aktif.  

Bahan pengharum juga senantiasa terdapat dalam formula 

effervescent. Bahan pengharum juga sering digunakan bahan 

pengharum jeruk oleh karena erat kaitannya dengan rasa yang dapat 

juga disebabkan oleh asam sitrat. 

5.  Metode pembuatan granul effervescent. 

Ada 3 metode pembuatan granul effervescent yaitu granulasi 

basah, granulasi kering dan peleburan. Metode peleburan merupakan 

metode yang lebih disukai meskipun 2 metode yang lain masih dapat 

digunakan.  

 Pada metode peleburan, serbuk dipanaskan dalam oven 

menggunakan sumber panas yang sesuai. Keuntungan khusus dari 

metode ini yaitu  penggunaan air kristal yang berasal dari asam sitrat. 

Hanya saja sebelum pencampuran serbuk, kristal asam sitrat diserbuk 

dan diayak dalam ayakan 60 mesh untuk menjamin keseragaman 

pencampuran kemudian dicampurkan ke dalam serbuk yang lain. 

Ayakan dan alat pencampur yang digunakan harus dibuat dari stainless 

steel atau bahan lain yang tahan terhadap asam. Pencampuran serbuk 

dilakukan secara cepat pada suasana lingkungan dengan kelembaban 

yang rendah untuk menghindari absorpsi lembab dari udara. Setelah 

pencampuran, campuran serbuk diletakkan pada wadah yang telah 

disiapkan pada oven yang sebelumnya telah dipanaskan pada suhu 

93–104 oC.   

Panas menyebabkan pelepasan air kristal dari asam sitrat. Pelepasan 

air kemudian melarutkan campuran serbuk dan menyebabkan reaksi 

kimia dimulai, sehingga melepaskan beberapa karbon dioksida. 

Akibatnya masa serbuk yang lembut menjadi bentuk bunga karang 

(spongi). Masa kemudian diambil dari oven dan diayak untuk 

menghasilkan ukuran granul yang diharapkan. Apabila keseluruhan 

190 

masa telah melewati ayakan, granul secara cepat dikeringkan pada suhu 

tidak lebih 54o C dan secara cepat dimasukkan ke dalam wadah yang 

tertutup rapat.  

Gambar berikut memperlihatkan proses pencetakan tablet 

effervescent. 

Gambar 7.1 Proses pencetakan tablet effervescent 

Granulasi basah dari effervencent dapat dilakukan dengan 

hati-hati penambahan 0,1 sampai 1 persen air untuk pemilihan 

konsentrasi pencampuran. Tahapan granulasi harus tepat waktu dan 

bahan dicampurkan terus menerus untuk mendistribusikan pelarut 

atau larutan bahan pengikat. Parameter operasional terus menerus 

dimonitoring dari alat khususnya alat pengering, 

Read More