kontrol. Ini dapat mengurangi limbah dan juga
meningkatkan keamanan dengan mengurangi pemaparan pada
operator.
141Proses Manufaktur Sediaan Tablet
5. Meningkatkan bulk density. Meningkatkan bulk density akan
membuatnya lebih mudah ditangani, transpor dan penyimpanan
material.
Faktor kunci dari roll compaction yaitu bahwa pengikatan partikel
yang dihasilkan hanya dari gaya kompresi. Berikut yaitu ringkasan
keuntungan dan keterbatasan masing-masing metode pembuatan
tablet.
Tabel 5.4 Keuntungan dan keterbatasan masing-masing metode pembuatan tablet
Metode Keuntungan Keterbatasan
Kempa
langsung
Sederhana, prosesnya murah.
Tidak ada panas dan lembab,
sehingga menguntungkan
untuk bahan yang tidak
stabil. Disolusi langsung
menjadi partikel
Tidak cocok untuk semua
obat, terbatas umumnya
pada obat dengan dosis
rendah. Potensial terjadi
segregrasi. Bahannya
mahal.
Granulasi
basah
(pelarut air)
Metode yang handal dan
cocok untuk hampir semua
zat aktif. Mampu mengurangi
permasalahan elastisitas.
Penyalutan permukaan
dengan polimer hidrofilik
dapat meningkatkan
pembasahan. Mengikat zat
aktif dan eksipien sehingga
mengurangi segregasi
Mahal: proses lama dan
membutuhkan banyak
energi. Dibutuhkan
alat yang khusus.
Mempengaruhi stabilitas
obat yang tidak stabil
dengan lembab dan
panas jika menggunakan
cairan penggranul air
Granulasi
basah
(pelarut selain
air)
Cocok untuk obat yang
sensitif dengan lembab.
Teknik pengeringan
vakum bisa mengurangi
penggunaan panas
Peralatan mahal; mudah
meledak; susah daur
ulang pelarut
Granulasi
kering
(slugging)
Mengurangi terpapar
dengan panas dan lembab
Prosedur berdebu. Tidak
cocok untuk semua zat
aktif. Prosesnya lama
Granulasi
kering (roller
compactor)
Mengurangi terpapar
dengan panas dan lembab
Prosesnya lama
142
Soal Latihan
1. Uraikan formula umum dan proses manufaktur untuk sediaan
tablet yang dibuat dengan teknik :
a. Kempang langsung
b. Granulasi basah
2. Granulasi kering
3. Uraikan keuntungan metode kempa langsung dibandingkan
metode granulasi.
4. Tuliskan tujuan dari proses granulasi.
5. Uraikan mekanisme pembentukan granul.
6. Uraikan tahapan proses granulasi basah dengan menggunakan
alat :
a. Shear granulator
b. High speed mixer/granulator
c. Fluidized bed granulator
143Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
BAB 6
KONTROL KUALITAS SEDIAAN TABLET DAN PERALATAN
DALAM PROSES PENCETAKAN
_____________________________________
Mahasiswa memahami dan mengerti tentang:
1. Teknik pengontrolan atau evaluasi kualitas sediaan tablet yang
telah diproduksi
2. Peralatan yang digunakan dalam proses pencetakan tablet
3. Permasalahan yang muncul dan teknik mengatasi setelah proses
pembuatan sediaan tablet.
A. KONTROL KUALITAS SEDIAAN TABLET
Kontrol kualitas untuk sifat-sifat kimia, fisika dan ketersediaan
hayati tablet meliputi: (1) Penampilan secara umum; (2) Ukuran dan
bentuk; (3) Identifikasi tanda; (4) Sifat organoleptik; (5) Kekerasan dan
kerapuhan; (6) Keseragaman kandungan zat aktif; (7) Keragaman bobot;
(8) Waktu hancur (disintegrasi); dan (9) Disolusi. Persyaratan yang diatur
untuk tablet meliputi parameter-parameter berikut ini (1) Parameter
kekuatan mekanik, meliputi: kekerasan dan kerapuhan; (2) Ketepatan
dosis, meliputi: keragaman bobot dan keseragaman kandungan zat
aktif; dan (3) Ketersediaan farmasetik yang meliputi: waktu hancur
(disintegrasi) dan disolusi.
Kontrol kualitas ini dapat dikategorikan berdasarkan: (1) Menurut
Farmakope, meliputi: keseragaman sediaan, uji waktu hancur dan
uji disolusi; dan (2) Bukan berdasarkan Farmaokope yang meliputi:
kekerasan, kerapuhan, keseragaman ketebalan dan penampilan. Kontrol
kualitas untuk membuktikan tablet yang dihasilkan sudah memenuhi
kriteria tablet yang baik dapat diuraikan sebagaimana tersaji berikut ini.
144
1. Penampilan secara umum
Penampilan yang menarik dari suatu tablet sangat penting untuk
daya tarik pasien. Penampilan ini meliputi bentuk, ukuran, warna, rasa,
bau dan tekstur permukaan. Penampilan ini dapat dilihat pada
gambar berikut.
Gambar 6.1 Penampilan dari tablet (sumber http://www.drugs.com)
a. Ukuran dan bentuk tablet
Ukuran dan bentuk tablet dapat dievaluasi dan dikontrol dengan
mengukur dimensi dari tablet. Dimensi yang berpengaruh pada proses
yaitu ketebalan. Dimensi lain dikontrol oleh bentuk dan ukuran
dari pengaturan punch dan die. Ketebalan tablet harus dimonitor
dan dikontrol selama produksi. Ketebalan ini dapat diukur dengan
menggunakan mikrometer. Ketebalan tablet dipengaruhi oleh: (1)
Tekanan kompresi; (2) Pengisian ke dalam lobang cetakan (die); dan
(3) Distribusi ukuran partikel. Ketebalan diukur dengan mikrometer
atau alat yang lainnya. Perbedaan dari ketebalan tablet tidak boleh
lebih dari ± 5% dari nilai standar. Perbedaan ketebalan dalam banyak
hal dapat mengakibatkan: (1)Permasalahan dalam penerimaan dari
konsumen; (2)Permasalahan dalam pengemasan; (3) Variasi bobot; dan
(4) Permasalahan dalam keseragaman kandungan zat aktif.
b. Identifikasi tanda
Selain warna, ukuran dan bentuk, produk obat dapat diidentifikasi
dari tablet menggunakan penandaan yang unik/khusus. Penandaan ini
145Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
1. Penampilan secara umum
Penampilan yang menarik dari suatu tablet sangat penting untuk
daya tarik pasien. Penampilan ini meliputi bentuk, ukuran, warna, rasa,
bau dan tekstur permukaan. Penampilan ini dapat dilihat pada
gambar berikut.
Gambar 6.1 Penampilan dari tablet (sumber http://www.drugs.com)
a. Ukuran dan bentuk tablet
Ukuran dan bentuk tablet dapat dievaluasi dan dikontrol dengan
mengukur dimensi dari tablet. Dimensi yang berpengaruh pada proses
yaitu ketebalan. Dimensi lain dikontrol oleh bentuk dan ukuran
dari pengaturan punch dan die. Ketebalan tablet harus dimonitor
dan dikontrol selama produksi. Ketebalan ini dapat diukur dengan
menggunakan mikrometer. Ketebalan tablet dipengaruhi oleh: (1)
Tekanan kompresi; (2) Pengisian ke dalam lobang cetakan (die); dan
(3) Distribusi ukuran partikel. Ketebalan diukur dengan mikrometer
atau alat yang lainnya. Perbedaan dari ketebalan tablet tidak boleh
lebih dari ± 5% dari nilai standar. Perbedaan ketebalan dalam banyak
hal dapat mengakibatkan: (1)Permasalahan dalam penerimaan dari
konsumen; (2)Permasalahan dalam pengemasan; (3) Variasi bobot; dan
(4) Permasalahan dalam keseragaman kandungan zat aktif.
b. Identifikasi tanda
Selain warna, ukuran dan bentuk, produk obat dapat diidentifikasi
dari tablet menggunakan penandaan yang unik/khusus. Penandaan ini
dapat diukir atau dicetak pada permukaan tablet sebagaimana gambar
berikut.
A B
Gambar 6.2 Penandaan unik/khusus yang diukir (A) atau dicetak (B)
pada permukaan tablet (sumber : http://www.drugs.com)
c. Uji Organoleptik
Organoleptik dapat didefinisikan sebagai segala sesuatu yang
berkaitan dengan persepsi dari organ sonsorik. Uji organoleptik ini
meliputi penampilan (mengkilap atau kusam), warna (keseragaman),
rasa (penembahan pemberi rasa), dan bau (misalnya aspirin) dari produk.
Pemeriksaan visual dari sifat-sifat ini sangat memungkinkan tetapi
dapat memberikan nilai subjektifitas yang besar. Peralatan elektronik
untuk mengukur keseragaman warna pada permukaan tablet dapat
diterapkan. Uji ini secara sederhana dapat dilakukan dengan mengamati
tablet secara visual dan diamati apakah terjadi ketidakhomogenan
distribusi zat warna atau tidak, tablet cacat fisik atau tidak
2. Uji kekerasan dan kerapuhan (Hardness and Friability Test)
Tablet harus memiliki kekerasan yang cukup untuk menahan
goncangan mekanik selama proses manufaktur/produksi, pengemasan,
distribusi dan penyerahan pada pasien (dispensing). Kerapuhan
didefinisikan sebagai mudahnya tablet pecah atau mudahnya tablet
menjadi serbuk kembali. Ketahanan/kekerasan (hardness) dari tablet
146
dapat ditingkatkan dengan meningkatkan gaya atau tekanan kompresi
pada mesin cetak tablet. Jika tablet terlalu keras dapat berpengaruh
negatif dengan waktu hancur yaitu dengan menjadikan waktu hancur
tablet semakin lama.
Kekerasan tablet merupakan parameter ketahanan tablet
dalam melawan tekanan mekanik seperti goncangan dan terjadinya
keretakan tablet selama pengemasan, transportasi dan pemakaian.
Alat yang digunakan untuk mengukur kekerasan yaitu Hardness Tester
sebagaimana gambar berikut ini.
Gambar 6.3 Alat uji kekerasan dan proses uji kekerasan
tablet (Vanguard YD 2) Laboratorium Farmasi UII)
Uji kekerasan tablet dilakukan dengan cara meletakkan tablet
pada posisi yang ada pada alat dan alat dihidupkan lalu baca angka
yang ditunjukkan pada alat. Uji dilakukan terhadap 20 tablet yang
diambil secara acak. Kekerasan diukur berdasarkan luas permukaan
tablet dengan menggunakan beban yang dinyatakan dalam kg. Satuan
kekerasan yaitu kg/cm2. Ditentukan kekerasan rata-rata dan standar
deviasinya. Syarat untuk tablet besar yaitu 7-10 kg/cm2 dan tablet
kecil : 4 kg/cm2. Tetapi data diupayakan harus konsisten pada salah satu
angka misalnya 7. Nilai kekerasan tablet untuk standar Erweka yaitu
4-8 kg/cm2.
Kekerasan tablet diukur terhadap luas permukaan tablet, dengan
menggunakan beban yang dinyatakan dalam kilogram. Satuan
147Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
kekerasan kg/cm2. Uji ini dimaksudkan untuk mencegah kerusakan fisik
selama transportasi dan penyimpanan. Makin keras suatu tablet akan
makin baik, asal waktu hancur dan disolusinya memenuhi persyaratan
Uji Kerapuhan dilakukan dengan alat friabilator atau friability tester,
menggunakan 20 tablet, sebagaimana gambar 6.4 di bawah ini.
Gambar 6.4 Friabilator dan proses uji friabilita tablet (Erweka TA 100)
Uji kerapuhan dilakukan dengan cara mengambil 20 tablet secara
acak dan ditimbang bobotnya (a). Berikut tablet diletakkan pada
alat dan alat dijalankan sebanyak 100 putaran atau selama 20 menit
dengan kecepatan 25 RPM. Berikutnya tablet ditimbang bobotnya (b).
Kerapuhan dinyatakan dengan :
F = kerapuhan tablet
a = bobot total tablet sebelum diuji
b = bobot total tablet setelah diuji
Tablet dapat dikatakan memenuhi persyaratan kerapuhan apabila
nilai F kurang dari 0,8 %. Sedangkan untuk friabilator Roche memiliki
persyaratan kurang dari 1 %. Untuk tablet effervescent dan tablet kunyah
148
dapat menunjukkan kehilangan bobot yang lebih besar. Friabilitas yang
> 1 % dapat diperbaiki dengan cara meningkatkan kekerasan tablet
(menambah pengikat atau meningkatkan kekuatan kompresi)
3. Keseragaman Sediaan
Keseragaman sediaan sebagaimana tercantum pada Farmakope
Indonesia edisi V bertujuan untuk menjamin konsistensi satuan sediaan.
Masing-masing satuan dalam bets harus mempunyai kandungan zat
aktif dalam rentang yang sempit yang mendekati kadar yang tertera
pada etiket. Satuan sediaan didefinisikan sebagai bentuk sediaan
yang mengandung dosis tunggal atau bagian dari suatu dosis zat aktif
pada masing-masing satuan. Persyaratan keseragaman sediaan tidak
berlaku untuk suspensi, emulsi atau gel dalam wadah satuan dosis yang
ditujukan untuk secara eksternal pada kulit.
Keseragaman sediaan didefinisikan sebagai derajat keseragaman
jumlah zat aktif dalam satuan sediaan. Keseragaman sediaan ditetapkan
dengan salah satu dari dua metode yaitu: (1) Keragaman Bobot; dan (2)
Keseragaman kandungan, sebagaimana tersaji pada tabel 6.1.
Tabel 6.1 Penggunaan uji keseragaman kandungan dan uji keragaman bobot
untuk sediaan (sumber: Farmakope Indonesia edisi V, halaman 1527).
Tipe Sub tipe Dosis dan perbandingan zat aktif
25 mg dan 25 % < 25 mg dan < 25 %
Tidak Bersalut Keragaman bobot Keseragaman
Kandungan
Bersalut Selaput Keragaman bobot Keseragaman
Kandungan
Lainnya Keseragaman
Kandungan
Keseragaman
Kandungan
149Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
Uji keseragaman kandungan berdasarkan penetapan kadar
masing-masing kandungan zat aktif dalam satuan sediaan untuk
menentukan apakah kandungan masing-masing terletak pada batasan
yang ditentukan. Metode keseragaman kandungan dapat digunakan
untuk semua kasus. Uji keseragaman kandungan dipersyaratkan untuk
semua bentuk sediaan yang tidak memenuhi kondisi pada uji keragaman
bobot. Jika dipersyaratkan uji keseragaman kandungan, industri dapat
memenuhi persyaratan ini dengan melakukan uji keragaman bobot
jika simpangan baku relatif (SBR) kadar dari zat aktif pada sediaan tidak
lebih dari 2 %. Penetapan SBR ini berdasarkan data validasi proses
dan pengembangan produk industri. SBR kadar yaitu simpangan
baku relatif kadar per satuan sediaan (b/b atau b/v) dengan kadar tiap
satuan sediaan setara dengan penetapan kadar tiap satuan sediaan
dibagi dengan bobot masing-masing satuan sediaan. Jika sediaan diuji
keragaman bobot, keseragaman kandungan harus memenuhi syarat.
a. Keseragaman Kandungan
Diambil tidak kurang dari 30 satuan, ditetapkan kadar masing-
masing 10 satuan menggunakan metode analisis yang sesuai. Dihitung
nilai penerimaan sebagaimana tabel 6.2.
150
Tabel 6.2 Nilai penerimaan untuk keseragaman kandungan
tablet (sumber: Farmakope Indonesia edisi V)
Variabel Definisi Kondisi Nilai
X Rata-rata dari masing-masing
kandungan (X
1
, X
2
,...., X
n
) yang
dinyatakan dalam persentase
dari jumlah yang tertera pada
etiket
X
1
, X
2
,...., X
n
Kandungan masing-masing
satuan sediaan yang diuji,
dinyatakan dalam persentase
dari jumlah yang tertera pada
etiket
n Jumlah sampel (jumlah satuan
dalam sampel)
k Konstanta penerimaan Jika n=10, maka k= 2,4
Jika n=30, maka k= 2,0
s Simpangan baku sampel
SBR Simpangan baku relatif
(simpangan baku contoh yang
dinyatakan dalam persentase
rata-rata
100s
X
M (kasus
1) yang
digunakan
jika T101,5
Nilai rujukan Jika 98,5% X
101,5, maka
M = X
(NP = ks)
Jika X < 98,5%,
maka
M = 98,5% (NP
= 98,5-X+ks)
Jika X >101,5%,
maka
M = 101,5%
(NP =
X-101,5+ks)
M (kasus
1) yang
digunakan
jika T101,5
Nilai rujukan Jika 98,5% X
101,5, maka
M = X
(NP = ks)
Jika X <98,5%, maka M = 98,5% (NP
= 98,5-X+ks)
151Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
Jika X >101,5%,
maka
M = 101,5%
(NP =
X-101,5+ks)
Nilai
penerimaan
(NP)
Rumus umum
M-X+ks
(perhitungan
diatas
dinyatakan
untuk kasus
yang berbeda)
L1 Nilai penerimaan maksimum
yang diperbolehkan
L1=15,0
kecuali
dinyatakan
lain pada
masing-
masing
monografi
L2 Rentang deviasi maksimum
dari setiap satuan sediaan yang
diuji pada perhitungan nilai M
Pada bagian bawah,
tidak ada satupun
hasil satuan sediaan
yang boleh kurang
dari [1-(0,01)(L2)]
M. Pada bagian atas
tidak ada satupun
hasil satuan sediaan
yang boleh lebih
besar dari [1+(0,01)
(L2)]M (berdasar
nilai
L2=25,0
L2=25,0
kecuali
dinyatakan
lain dalam
masing-
masing
monografi
T Nilai kandungan tiap satuan
sediaan pada saat diproduksi,
dinyatakan sebagai persentase
dari jumlah yang tertera pada
etiket. Untuk penggunaan
pada Farmakope, kecuali
dinyatakan lain pada masing-
masing monografi, T yaitu
100%. Untuk tujuan produksi, T
yaitu nilai yang disetujui oleh
industri pada saat produksi
152
Contoh kasus1:
Nilai T 100,0%
L1 15,0
L2 25,0
Rata-rata kadar 10 tablet, X 102,0
Simpangan baku sampel, s 4,6
Nilai M; (jika X>101,5%, maka M=101,5 101,5
NP = X-101,5+ks = (102,0-101,5) + 2,4(4,6) 11,54
Hasil Lolos
Contoh kasus 2:
Nilai T 100,0%
L1 15,0
L2 25,0
Rata-rata kadar 10 tablet, X 107,0
Simpangan baku sampel, s 4,6
Nilai M; (jika X>101,5%, maka M=101,5 101,5
NP = X-101,5+ks = (107,0-101,5) + 2,4(4,6) 16,54
Hasil Gagal
Lakukan untuk 20 tablet berikutnya, total 30 tablet, rata-
rata (X)
106,5
Standar deviasi untuk 30 tablet
Nilai minimal 94,7% dan nilai maksimal 127% 5,2
Nilai M; (jika X>101,5%, maka M=101,5 101,5
NP = X-101,5+ks = (106,0-101,5) + 2,4(5,2) 15,4
Rentang deviasi bawah: [1-(0,01)(L2)]M 76,1
Rentang deviasi atas: [1+(0,01)(L2)]M 126,9
Hasil Gagal
b. Keragaman Bobot
Lakukan penetapan kadar zat aktif pada contoh bets yang mewakili
menggunakan metode analisis yang sesuai. Nilai ini disebut hasil A,
dinyatakan dalam persen dari jumlah yang tertera pada etiket dengan
153Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
asumsi kadar (bobot zat aktif per bobot satuan sediaan) homogen. Ambil
tidak kurang dari 30 satuan sediaan dan timbang seksama 10 tablet
satu per satu. Hitung jumlah zat aktif dalam tiap tablet yang dinyatakan
dalam persen dari jumlah yang tertera pada etiket dari hasil penetapan
kadar masing-masing tablet. Hitung nilai penerimaan, sebagaimana
tersaji pada tabel 6.3.
Tabel 6.3 Perhitungan keragaman bobot
X1, X2,...,Xn = Perkiraan masing-masing kandungan dari satuan yang
diuji, dengan Xi = wi x A/ W
w1, w2,...,wn = Bobot masing-masing satuan yang diuji pada
keragaman bobot
A = Kandungan zat aktif (persen terhadap jumlah yang
tertera pada etiket) yang diperoleh menggunakan
metode analisis yang sesuai
W = Rata-rata dari bobot masing-masing satuan (w1,
w2,...,wn)
4. Uji waktu hancur (Disintegrasi)
Disintegrasi merupakan pecahnya tablet menjadi partikel-partikel
kecil atau granul. Waktu disintegrasi merupakan waktu yang dibutuhkan
oleh tablet untuk pecah secara lengkap dan melewati ayakan mesh
dalam keranjang uji waktu hancur. Uji waktu hancur dilakukan dengan
cara memasukkan 1 buah tablet ke dalam masing-masing 6 tabung
pada alat waktu hancur. Berikutnya diatur gerakan dari alat uji waktu
hancur.
Waktu akhir yang dihitung untuk uji waktu hancur yaitu apabila
semua partikel-partikel yang telah hancur sempurna telah melewati
ayakan mesh pada keranjang uji waktu hancur. Menurut Farmakope
Indonesia Edisi V, bila 1 atau 2 tablet tidak hancur sempurna, ulangi
pengujian dengan 12 tablet lainnya; tidak kurang 16 dari 18 tablet
yang diuji harus hancur sempurna. Jika waktu yang dibutuhkan untuk
menentukan waktu hancur yaitu 10 menit maka waktu hancur untuk
tablet ini dicatat 10 menit.
154
Uji waktu hancur dilakukan secara in vitro, maksudnya dilakukan
diluar tubuh dengan mengkondisikan sesuai dengan kondisi yang ada
dalam saluran pencernaan. Uji waktu hancur menurut USP memiliki
standar sebagai berikut :
a. Seperangkat rak keranjang
b. Alat dioperasikan naik turun
c. Cairan uji waktu hancur menggunakan air pada suhu 372oC , atau
i) Cairan yang mensimulasikan cairan lambung
ii) Cairan yang mensimulasikan cairan usus
iii) Larutan buffer khusus
d. Dihitung waktu yang dibutuhkan untuk hancurnya tablet.
Gambar 6.5 Desain alat uji waktu hancur
Berikut yaitu faktor-faktor yang mempengaruhi waktu hancur tablet :
a. Penambahan bahan penghancur (disintegran)
b. Metode manufaktur (kempa langsung atau granlasi basah)
c. Tekanan yang digunakan untuk pencetakan tablet (kompresi)
d. Kekerasan tablet
155Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
Uji waktu hancur dilakukan terhadap 6 tablet, menggunakan
disintegration tester, sebagaimana gambar di bawah ini.
Gambar 6.6 Alat uji waktu hancur (Erweka ZT 502)
Persyaratan uji waktu hancue menurut Farmakope Indonesia
yaitu kecuali dinyatakan lain, semua tablet harus hancur tidak lebih
dari 15 menit (untuk tablet tidak bersalut) dan tidak lebih dari 60 menit
untuk tablet salut gula atau selaput.
5. Uji disolusi
Uji disolusi merupakan peralatan yang kritis dalam formulasi
pada proses penemuan obat yang memerlukan pengukuran stabilitas
dari pencarian produk, meningkatkan keseragaman produksi lot
dan penentuan ketersediaan in vivo nya. Dengan demikian, metode
ini berguna dalam industri farmasetik dan bioteknologi untuk
memformulasi sediaan obat dan mengembangkan spesifikasi kontrol
kualitas untuk proses manufaktur.
Disolusi tablet merupakan metode terstandar untuk mengukur
kecepatan pelepasan obat dari bentuk sediaan. Prinsip uji disolusi dapat
disimpulkan sebagai berikut :
a. Optimasi keefektifan terapetik selama pengembangan produk dan
pengukuran stabilitas
156
b. Pengukuran rutin dari kualitas produksi untuk menjamin
keseragaman antar lot produksi.
c. Pengukuran bioekivalen, yaitu produksi dari ketersediaan biologis
yang sama dari produksi batch yang berbeda dari satu lebih atau
manufaktur yang berbeda
d. Prediksi ketersediaan in vivo, misalnya ketersediaan hayati (dimana
dapat diaplikasikan)
Uji disolusi menentukan jumlah kumulatif dari obat yang larut
sebagai fungsi dari waktu.
Tahapan disolusi meliputi :
a. Pelepasan zat aktif dai sediaan (disintegrasi)
b. Disolusidari obat (proses melarutnya partikel obat) dalam medium
cair. Kecepatan disolusi tergantung pada cepat atau lambatnya
kedua proses di atas.
Pengukuran uji disolusi dilakukan dengan 6 tablet dengan alat uji
disolusi sebagaimana gambar di bawah ini.
Gambar 6.7 Alat uji disolusi tablet (Erweka DT 708)
157Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
Disolusi merupakan proses melarutnya zat aktif dalam saluran
pencernaan. Kecepatan absorpsi obat dalam saluran cerna berkaitan
dengan kecepatan disolusi tablet. Disolusi obat yang cepat sangat
pening untuk mendapatkan aksi obat yang cepat dalam tubuh. Ada
7 model alat uji disolusi menurut USP, tetapi yang banyak digunakan
yaitu alat uji disolusi jenis I (keranjang/basket) dan alat uji disolusi jenis
II (dayung/peddle) Desain model alat jenis I dan II ini yaitu sebagai
berikut :
a. Putaran pada bagian bawah tabung uji disolusi yang mengandung
mengandung media ujidisolusi pada suhu 37oC.
b. Sediaan obat diletakkan pada keranjang atau langsung dimasukkan
kedalam tabung uji disolusi
c. Media uji disolusi diputar menggunakan dayung atau keranjang
d. Sampel diambil pada interval waktu tertentu dan kadar
obat yang terdisolusi ditentukan dengan menggunakan alat
spektrofotometer UV atau HPLC
158
Gambar 6.8 Model alat uji disolusi jenis I (keranjang) dan jenis II (dayung)
Pengaturan yang dilakukan dalam proses uji disolusi untuk metode
dayung (alat uji jenis II).
a. Volume medium 900 ml (atau 500 ml) pada suhu 37oC, dengan
menggunakan media 0,01 M HCl, dapar fosfat 4,0 – 7,0.
b. Kecepatan putar 50 – 150 RPM
c. Setiap 6 bulan dilakukan kalibrasi dari talet
Pada uji disolusi dilakukan pengukuran jumlah zat khasiat yang
larut dalam satuan waktu. Disolusi zat khasiat dari tablet dapat terjadi
dengan cara: (1) Tablet mengalami disintegrasi terlebih dahulu; dan
(2) Zat khasiat melarut dengan bagian-bagian tablet yang hancur
ini Namun pernyataan ini tidak begitu saja diterima karena pada
kenyataannya proses disolusi tablet berlangsung bersamaan dengan
terjadinya disintegrasi tablet. Kecepatan disolusi ada kaitannya dengan
efek farmakologi zat khasiat yang dikandung tablet.
Menurut Farmakope Indonesia V interpretasi data uji disolusi untuk
tablet pelepasan segera yaitu sebagai berikut: “Kecuali dinyatakan lain
dalam masing-masing monografi, persyaratan dipenuhi bila jumlah
zat aktif terlarut dari unit sediaan yang diuji sesuai dengan Tabel
159Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
Penerimaan 1 (tabel 6.3) Lanjutkan pengujian sampai tiga tahap kecuali
bila hasil pengujian memenuhi tahap S1 atau S2. Harga Q yaitu jumlah
zat aktif yang terlarut seperti tertera pada masing-masing monografi,
dinyatakan dalam persentase kadar pada etiket, angka 5%, 15%, dan
25% dalam tabel yaitu persentase terhadap kadar yang tertera pada
etiket, dengan demikian mempunyai arti yang sama dengan Q”.
Tabel 6.4 Tabel Penerimaan 1 Uji Disolusi Tablet Pelepasan
Segera (sumber: Farmakope Indonesia V)
Tahap Jumlah yang diuji Kriteria penerimaan
S1 6 Tiap unit sediaan tidak kurang dari Q+5%
S2 6 Rata-rata dari 12 unit (S1+S2 yaitu sama
dengan atau lebih besar dari Q, dan tidak
satu unit pun yang lebih kecil dari Q- 15%
S3 12 Rata-rata dari 24 unit (S1+S2+S3) yaitu
sama atau lebih besar dari Q, tidak lebih dari
2 unit sediaan yang lebih kecil dan Q-15%
dan tidak satu unit pun yang lebih kecil
dariQ-25%.
B. Evaluasi Sifat Fisika dan Kimia Tablet dengan Bahan Tambahan
Amilum Lokal
Hasil pengkajian sebelumnya yang telah dibahas pada Bab 4
menunjukkan bahwa amilum lokal yang berasal dari tanaman singkong
dan ubi jalar sangat prospek untuk dikembangkan dalam formulasi
tablet. Evaluasi sifat fisik termasuk kimia dan profil disolusi tablet
dengan menggunakan asetaminofen sebagai zat aktif yang di formula
menggunakan amilum singkong sebagai bahan pengikat memberikan
hasil yang sangat menggembirakan dan memenuhi persyaratan sebagai
bahan tambahan dalam formulasi tablet. Berikut yaitu salah satu hasil
kualitas tablet dengan menggunakan amilum singkong sebagai bahan
pengikat tablet.
160
Tabel 6.5 Hasil pemeriksaan kualitas tablet dengan
bahan pengikat amilum dari singkong
Parameter
Amilum Singkong
5 % 10 % 15 %
Kekerasan (kg/cm2) 8,76 ± 1,36 8,48 ± 1,49 7,68 ± 0,99
Kerapuhan (%) 0,73 ± 0,28 0,64 ± 0,16 0,29 ± 0,11
Waktu Hancur (menit) 1,78 ± 0,24 1,67 ± 0,15 1,83 ± 0,03
Bobot rata-rata (mg) 651,35 ± 6,64 656,70 ±
5,46 653,65 ± 8,34
CV (%) 1,02 0,83 1,28
Disolusi pada menit
30 (%) 99,81 ± 1,78 99,02 ±
2,42 99,19 ± 1,58
Dari data di atas tablet asetaminofen yang di formula menggunakan
amilum singkong sebagai bahan pengikat memenuhi sifat fisik dan kima
persyaratan tablet yang baik termasuk uji disolusinya.
C. Peralatan dalam Proses Pencetakan Tablet
Mesin cetak tablet memiliki komponen dasar sebagai berikut;
1. Corong (hoppers) : untuk pengisian granul atau serbuk yang akan
dicetak
2. Lobang pencetakan (dies) : yang menentukan ukuran dan bentuk
dari tablet
3. Pemukul (punches) : untuk pencetak granul atau serbuk pada dies
4. Cam track untuk mengarahkan pergerakan punches
5. Suatu mekanisme pengisian untuk menggerakkan granul atau
serbuk dari hopper kedalam dies.
161Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
Gambar 6.9 Punch dan dies (sumber: http://www.eliz.com/compression-tooling/)
Tahapan akhir dalam pembuatan tablet yaitu pencetakan granul/
serbuk antara punch dan lobang cetakan (die) mesin cetak tablet. Ada
beberapa tahapan dalam proses pencetakan tablet yang dijelaskan
sebagai berikut.
1. Pengisian granul/serbuk kedalam lobang cetakan (die)
Formulasi dalam bentuk granul/serbuk mengalir dengan gaya
gravitasi ke dalam lobang cetakan (die), yaitu ruangan antara punch
atas dan punch bawah dari hopper. Volume ruang yang ditempati
oleh granul/serbuk ditentukan oleh posisi punch bawah dan pelat die.
Dengan demikian, massa maerial padat dalam ruangan ini (dan ukuran
tablet) dirubah dengan meningkatkan/mengurangi posisi punch
bawah. Tahap pertama digambarkan sebagai berikut.
162
Gambar 6.10 Pengisian granul/serbuk ke dalam die (sumber: David S, 2008)
2. Pencetakan granul/serbuk
Tahap ini dimulai dengan bergesernya shoe untuk memudahkan
akses punch atas ke granul/serbuk. Punch atas kemudian turun ke
granul/serbuk, sehingga menekan granul/serbuk untuk dicetak menjadi
tablet. Secara umum punch bawah tetap statis selama tahap ini; namun,
siklus manufaktur mungkin dirancang untuk memungkinkan punch
bawah bergerak ke atas secara vertikal selama fase kompresi. Selain
pemilihan dan konsentrasi komponen formulasi, perubahan kekerasan
tablet dapat disebabkan oleh perubahan tegangan yang diaplikasikan
pada granul/serbuk oleh punch atas. Proses ini tersaji pada gambar 6.11.
Gambar 6.11 Gambaran diagram dari tahap kompresi dalam
pembentukan tablet (sumber: David S, 2008).
163Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
3. Pengeluaran tablet (tablet ejection)
Setelah kompresi, punch atas diangkat ke posisi semula. Pada
tahap ini punch bawah bergerak ke atas sampai sejajar plate die. Shoe
hopper kemudian dipindahkan melintasi pelat die sehingga mendorong
tablet yang telah dicetak keluar. Bersamaan dengan punch bawah turun
ke posisi awal dan granul/serbuk mengisi volume antara shoe dan pelat
bawah. Pada kondisi ini urutan manufaktur kembali ke tahap 1, dan
seterusnya. Tahap akhir disajikan pada gambar 6.12.
Gambar 6.12 Gambaran diagram tahap akhir dalam
pembentukan tablet (sumber: David S, 2008).
Secara umum mesin cetak tablet diklasifikasikan atas 2 yaitu;
1. Mesin cetak tablet single punch
2. Mesin cetak tablet rotary (multi station rotary press)
1. Mesin cetak single punch
Prinsip kerja umum :
a. Pengaturan tekanan berdasarkan pada kedudukan
maksimum bawah dari punch atas
b. Pengaturan tekanan maupun bobot tablet baru dapat
dilakukan saat mesin tidak berjalan
Model ini cocok untuk produksi tablet jumlah sedang. Berikut
yaitu gambar mesin cetak tablet yang ditampilkan secara sederhana.
164
Gambar 6.13 Mesin cetak tablet single punch model
DP30, China (Lab. Teknologi Farmasi UII)
Biasanya output dari mesin cetak tablet single-punch yaitu
sekitar 200 tablet per menit. Mesin cetak tablet single-punch biasanya
digunakan untuk pembuatan tablet skala pilot dan, selain itu juga
digunakan untuk persiapan awal tablet dalam degan granulasi kering
(slugging).
2. Mesin cetak rotary
Prinsip dasar kerja :
i. Pengaturan tekanan berdasar atas kedudukan maksimum
bawah punch bawah
ii. Pengaturan bobot maupun tekanan dapat dilangsungkan
sewaktu mesin sedang berjalan
Mesin cetak tablet rotary digunakan untuk pembuatan tablet
berskala besar, yang seringkali menghasilkan hingga 10.000 tablet per
menit. Seperti halnya mesin cetak tablet single-punch, granul/serbuk
dicetak di antara dua punch; namun, dengan mekanisme yang berbeda.
Mesin cetak tablet rotary terdiri dari serangkaian punch atas dan bawah
(sampai 60 per mesin) yang ditempatkan di dalam lobang pencetakan
165Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
(die) melingkar yang berputar dalam gerakan melingkar. Kedua punch
(atas dan bawah) diturunkan dan dinaikkan dengan aksi roller atas dan
bawah. Granul/serbuk diisikan dari hopper ke permukaan atas lobang
pencetakan (die). Ini kemudian diangkut oleh feed frame ke dalam die,
untuk dicetak oleh gerakan simultan punch atas dan bawah. Tablet
kemudian dikeluarkan dan dikumpulkan pada wadah penampungan.
Gambaran diagram mesin cetak tablet rotary disajikan pada gambar
6.14.
Gambar 6.14 Diagram operasi mesin cetak tablet rotary (sumber: David S, 2008).
Mesin cetak tablet rotary dirancang untuk mampu memproduksi
tablet lebih cepat sehingga lebih ekonomis. Kecepatan produksi
tergantung pada
1. Jumlah station (punches)
2. Kecepatan putar
Sebagai contoh, Manesty rotapress mampau memproduksi
kira-kira 100.000 (seratus ribu) tablet per jam. Berikut gambar salah satu
mesin tablet rotary.
166
A B
C
Gambar 6.15 Mesin cetak tablet high speed rotary (ZP-37D). Seperangkat alat
mesin cetak tablet (A); punch; dan die (C). Mesin ini memiliki 37 station (perangkat
punch dan die) yang mampu mencetak 60.000 sampai 170.000 tablet per jam.
(sumber: http://pharmaceuticalmachinery.sell.everychina.com/p-101361967-high-
speed-rotary-tablet-press-machine-tablet-compression-equipment-zp-37d.html)
3. Mesin cetak tablet berlapis (ganda)
Mesin cetak ini umumnya merupakan model mesin cetak rotary
yang berlapis (ganda) sehingga mampu menghasilkan dua sampai
tiga lapisan tablet. Desain sedemikian rupa dan khusus yang biasanya
dilengkapi dengan banyak hopper tergantung dari jumlah lapisan yang
167Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
akan dibuat, misalnya untuk tablet dengan dua lapisan yang berbeda
warna maka hopper yang diperlukan juga sebanyak dua buah, satu
untuk wadah berwarna kuning dan satu hopper yang lain untuk wadah
granul berwarna orange. Model ini baik untuk mencetak kombinasi zat
khasiat yang tidak tersatukan apabila diproses dalam satu bentuk granul
ataupun untuk maksud sustained release.
Produk obat dengan kombinasi dosis tetap yang mengandung lebih
dari satu komponen aktif dalam satu tablet banyak dikembangkan oleh
industri farmasi saat ini. Produk ini dikembangkan untuk memperpanjang
siklus hidup produk (product life cycle) dan meningkatkan kepatuhan
pasien karena tablet diberikan hanya satu kali saja. Produk obat dengan
kombinasi tetap memberikan keuntungan diantaranya memberikan
efek yang sinergis dan mengurangi efek samping obat. Produk ini telah
berhasil dikembangkan untuk pengobatan diabetes, HIV/AIDS dan
kardiovaskular.
Untuk mengatasi terjadinya inkompatibilitas kimia antar zat aktif
serta untuk mengatur kecepatan pelepasan yang berbeda dar zat aktif
telah dikembangkan tablet dengan dua lapis (bi-layer) atau banyak
lapis (multi-layer). Tablet bi-layer atau multi-layer terdiri dari formulasi
yang aktif pada lapisan yang berbeda. Tablet bi-layer dan multi-layer
membutuhkan proses manufaktur yang lebih rumit. Idealnya, rasio
berat antara lapisan harus sama. Semakin besar perbedaan rasio berat
antar lapisan semakin besar tantangan dalam proses pentabletan.
Secara khusus siklus kompresi operasi proses pencetakan tablet bi-layer
disajikan pada gambar 6.16 (Koo, 2010).
168
Gambar 6.16 Proses pencetakan tablet bi-layer. Pengisian lapisan pertama (a); pemadatan
(tamping) lapisan pertama (b); punch atas bergerak ke atas (c); pengisian lapisan kedua
(d); pencetakan tablet (e); dan pengeluaran tablet (f ) (sumber: (Koo, 2010)).
Berikut yaitu gambar mesin cetak tablet 2 lapis (bi-layer).
Gambar 6.17 Mesin cetak tablet 2 lapis (bi-layer) (sumber: https://
www.pinterest.se/pin/574068283726478208/)
169Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
D. MASALAH DALAM PROSES PEMBUATAN TABLET
Baik dalam proses pengembangan formula maupun proses
pelaksanaan rutin di dalam pencetakan tablet seringkali dijumpai
adanya masalah-masalah yang ditimbulkan oleh kesalahan didalam
penyusunan formula atau yang ditimbulkan oleh kerusakan yang terjadi
pada alat cetak maupun kombinasi keduanya.
1. Capping dan Laminating
Capping dan laminating dimungkinkan terjadi setelah beberapa
jam atau beberapa hari setelah tablet dibuat. Capping dan lamination
seringkali disebabkan oleh sifat deformasi dari formulasi selama proses
pencetakan tablet. Selama pemulihan elastik dari tablet, dan jika
ikatan antar partikel tidak mencukupi, suatu keretakan dimungkinkan
mengarah pada capping atau lamination.
Suatu granulasi atau serbuk yang terlalu kering dimungkinkan
terjadinya capping atau lamination disebabkan kurangnya kohesi antar
partikel. Menjaga kondisi lembab yang cukup akan memfasilitasi ikatan
antar partikel yang baik dan dapat mencegah terjadinya capping atau
lamination. Pada proses pencetakan tablet secara kempa langsung jika
formulasi serbuk tidak memiliki kemampuan cetak (kompresibel) yang
baik juga akan dapat mengakibatkan capping atau lamination.
Capping yaitu pemisahan sebagian atau keseluruhan bagian atas
atau bagian bawah tablet dari badan tablet, sebagaimana gambar 6.18.
Gambar 6.18 Contoh capping pada sediaan tablet (sumber: http://www.
tuitiontube.com/tablet-defects-in-pharmaceutical-chemistry/)
170
Umumnya capping disebabkan oleh adanya udara yang terjerat
dalam ruang die. Hal ini sering terjadi pada metode granulasi dengan
jumlah fine yang banyak. Berikut (Tabel 6.6 dan 6.7) yaitu penyebab
dan pengatasan permasalahan capping pada sediaan tablet.
Tabel 6.6 Penyebab dan pengatasan masalah capping yang
berhubungan dengan formulasi/granulasi (sumber: http://www.
pharmainfo.net/tablet-ruling-dosage-form-years/problems-tablet-
manufacture-and-related-remedies/tablet-capping)
No Penyebab Pengatasan masalah
1 Jumlah fines (partikel halus) yang
besar dalam granulasi
Mengeluarkan beberapa atau
semua fines dengan ayakan 100-
200 mesh
2 Kadar lembab yang terlalu rendah
(menyebabkan bahan pengikat
tidak bekerja optimal)
Menjaga kadar air granul 2-5 %
3 Jumlah bahan pengikat yang tidak
mencukupi dan bahan pengikat
yang tidak tepat
Menambah jumlah bahan
pengikat atau memilih bahan
pengikat yang lebih baik
4 Jumlah lubrikan yang tidak
mencukupi dan lubrikan yang
tidak tepat
Menambah lubrikan dan
mengganti jenis lubrikan
Tabel 6.7 Penyebab dan pengatasan masalah capping yang berhubungan dengan
mesin (sumber: http://www.pharmainfo.net/tablet-ruling-dosage-form-years/
problems-tablet-manufacture-and-related-remedies/tablet-capping)
No Penyebab Pengatasan masalah
1 Finishing die yang tidak baik Pembersihan die dengan baik agar
tidak terkontaminasi bahan lain
2 Cekungan pada bagian dalam
punch
Menggunakan punch yang datar/rata
3 Punch bawah yang tetap
berada dibawah die saat
pengeluaran tablet
Pengaturan punch bawah dengan
baik selama pengeluaran tablet
4 Kecepatan putar mesin yang
terlalu tinggi
Mengurangi kecepatan mesin
171Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
Laminating merupakan terpisahnya tablet menjadi dua lapisan
atau lebih, sebagaimana gambar 6.19. Penyebab laminating yaitu
udara yang terjerat di dalam granul, yang tidak dapat keluar selama
kompresi (keluar setelah adanya tekanan).
Gambar 6.19 Contoh peristiwa laminating (sumber: http://www.
tuitiontube.com/tablet-defects-in-pharmaceutical-chemistry/)
Berikut (Tabel 6.8 dan 6.9) yaitu penyebab dan pengatasan
masalah lamination yang berhubungan dengan formulasi dan mesin
pencetakan tablet.
Tabel 6.8 Penyebab dan pengatasan masalah lamination yang
berhubungan dengan formulasi/granulasi (sumber: http://www.
pharmainfo.net/tablet-ruling-dosage-form-years/problems-tablet-
manufacture-and-related-remedies/tablet-lamination)
No Penyebab Pengatasan masalah
1 Material yang berminyak dalam
granul
Memodifikasi proses pencampuran
dan penambahan adsorben
2 Hidrofobik lubrikan yang terlalu
banyak, misalnya magnesium
stearat
Menggunakan jumlah lubrikan
hidrofobik yang sedikit atau
mengubah jenis lubrikan
172
Tabel 6.9 Penyebab dan pengatasan masalah lamination yang
berhubungan dengan masin cetak tablet (sumber: http://www.
pharmainfo.net/tablet-ruling-dosage-form-years/problems-tablet-
manufacture-and-related-remedies/tablet-lamination)
No Penyebab Pengatasan masalah
1 Relaksasi yang cepat dari bagian
pinggiran tablet pada saat
pengeluaran dari die
Menggunakan die yang meruncing,
misalnya bagian atas die melancip
keluar 3 sampai 5 derajat
2 Dekompresi yang cepat Menggunakan tahapan
prekompresi. Mengurangi kecepatan
dan tekanan kompresi
2. Picking dan Sticking
Picking merupakan material permukaan dari tablet menjadi
lengket pada saat dikeluarkan dari punch. Peristiwa ini terjadi ketika
ujung dari punch memiliki ukiran atau timbul pada permukaan. Hal ini
dapat mengakibatkan akumulasi dari material pada permukaan punch
dengan demikian mencegah operasi alat dengan tepat.
Sticking merupakan material tablet lengket pada dinding lobang
cetakan (die). Hal ini dapat mengakibatkan tepi tablet sumbing (chipping)
selama pengeluaran dari lobang cetakan atau menghasilkan pinggiran
yang kasar. Sticking dimungkinkan terjadi dari adanya material dengan
titik lebur yang rendah seperti asam stearat dalam formulasi. Bahan
ini menjadi cair dan lengket selama proses pencetakan (menghasilkan
panas). Kelembaban yang berlebihan pada granul atau serbuk dapat
mengakibatkan sticking. Pengeringan lebih lanjut mungkin dibutuhkan
dalam kasus ini. Penambahan koloid silika pada formula dapat
mengurangi permasalahan ini. Koloid silika bekerja sebagai bahan
pemoles dan membuat permukaan punch menjadi halus. Berikut yaitu
gambar picking dan sticking pada tablet.
173Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
Gambar 6.20 Picking dan sticking pada tablet (sumber : www.pharmainfo.net)
3. Mottling
Mottling yaitu distribusi warna yang tidak seragam dari tablet.
Mottling disebabkan oleh obat yang memiliki suatu warna yang berbeda
dengan bahan tambahan atau eksipien. Atau mottling juga dapat
diakibatkan jika produk uraian atau degradasi dari obat menghasilkan
warna. Penambahan bahan pewarna (dye) dapat mengatasi
permasalahan tetapi bahan pewarna dapat mengakibatkan mottling
dengan migrasi pada permukaan granul selama pengeringan. Hal ini
dapat diatasi dengan mengontrol dengan tepat proses pengeringan
atau dengan merubah cairan penggranul.
Gambar 6.21 Mottling pada tablet (sumber : Mottled red
tablet imprinted A dan K, www. pharmer.org)
4. Variasi Bobot
Bobot dari tablet dikontrol oleh jumlah granul atau serbuk yang
mengisi lobang cetakan tablet (die) sebelum pencetakan atau kompresi.
Perubahan dalam proses pengisian atau volume yang diisikan dapat
mengakibatkan variasi bobot. Faktor penyebab variasi bobot ini yaitu
sebagai berikut :
174
a. Ukuran granul dan distribusi granul sebelum kompresi.
Ukuran dan distribusi dari granul mempengaruhi pengisian
ke dalam lobang pencetakan tablet. Jika granul-granul yang
besar digunakan untuk mengisi lobang pencetakan yang kecil,
kemudian kehilangan sedikit granul dapat mengakibatkan
variasi bobot.
b. Aliran yang jelek.
Jika granul atau serbuk memiliki sifat alir yang jelek dari
hopper dan sekitar lobang pencetakan tablet ini dapat
mempengaruhi pengisian kedalam lobang cetakan. Ini dapat
muncul apabila kecepatan mesin yang melebihi kemampuan
aliran. Penambahan glidan seperti talkum atau silika koloid
akan mampu meningkatkan aliran material.
Dengan metode pembuatan tablet manapun, tablet yang
dihasilkan harus mempunyai sifat-sifat yang memuaskan yaitu :
a. Cukup kuat dan resisten terhadap gesekan selama proses
pembuatan, pengemasan, transportasi dan sampai pada
konsumen
Sifat ini dapat diuji dengan uji kekerasan dan friabilitas
b. Zat aktif di dalam tablet harus dapat tersedia dalam tubuh
(bioavailable)
Sifat ini dimonitor melalui uji disintegrasi dan uji disolusi.
Tapi harus diingat bahwa biavailabilitas merupakan masalah
yang kompleks, sehingga kedua uji ini tidak dengan
sendirinya memberikan indeks bioavailabilitas.
c. Tablet harus mempunyai keseragaman bobot dan
keseragaman kandungan (untuk tablet dengan kadar zat
aktif kurang dari 50 mg)
Parameter ini dapat diuji dengan variasi bobot dan uji
keseragaman kandungan
d. Tablet berpenampilan elegan dan mempunyai karakteristik
175Kontrol Kualitas Sediaan Tablet dan Peralatan Dalam Proses Pencetakan
warna, bentuk dan tanda-tanda lain yang menunjukkan
identitas produk, seperti : monogram pabrik
e. Tablet harus menunjukkan stabilitas (fisik dan kimia), serta
efikasi yang konsisten
SOAL LATIHAN
1. Uraikan tujuan dan cara kontrol kualitas tablet berikut ini:
a. Keragaman bobot
b. Keseragaman kandungan zat aktif
c. Kekerasan dan kerapuhan tablet
d. Waktu hancur tablet
e. Disolusi tablet
2. Uraikan faktor penyebab terjadinya capping dan laminating dalam
produksi tablet beserta cara untuk mengatasinya.
3. Uraikan sifat-sifat yang diharapkan dalam kontrol kualitas tablet.
177Formulasi Tablet Khusus
BAB 7
FORMULASI TABLET KHUSUS
_____________________________________
Mahasiswa memahami konsep formulasi tablet khusus yang meliputi
formulasi sediaan dalam bentuk tablet kunyah, effervescent, bukal atau
sublingual dan hisap
A. Tablet Kunyah (CHEWABLE TABLETS)
Tablet kunyah (chewable tablets) merupakan tablet yang harus
dipecah dan dikunyah di sela-sela gigi sebelum dikonsumsi. Tablet ini
diberikan kepada anak-anak dan pasien yang mengalami kesulitan
menelan tablet. Tablet ini dimaksudkan untuk hancur dengan halus
di mulut pada tingkat nyaman untuk ditelan, terasa enak dan tidak
meninggalkan rasa yang tidak disukai pada mulut. Keberhasilan
pengembangan formulasi tablet melibatkan pemilihan bahan agar
menghasilkan bentuk sediaan padat yang kuat. Pemanis, baik yang
alami maupun sintetis yaitu satu jenis eksipien fungsional yang biasa
digunakan dalam formulasi tablet kunyah untuk menutupi rasa yang
tidak menyenangkan dan memudahkan pemberian pediatrik.
Idealnya saat mengunyah, tablet ini dipecah di mulut dan
melepaskan bahan-bahannya sehingga dalam waktu yang singkat
mengalami proses disintegrasi. Tablet kunyah biasanya digunakan
apabila zat aktif bekerja secara lokal di saluran cerna dan bukan secara
sistemik. Tablet kunyah memberikan rasa yang enak pada saat dikunyah
dan dimakan dengan sedikit atau tanpa air. Pembuatan tablet kunyah
umumnya dilakukan dengan menggunakan proses granulasi basah
atau kempa langsung. Tablet ini banyak digunakan sebagai antasida
dan karminatif. Mannitol banyak digunakan sebagai eksipien dalam
tablet kunyah karena sifatnya yang tidak higroskopik terutama untuk
178
obat-obatan sensitif dengan lembab. Komposisi utama tablet kunyah
terdiri dari gum yang disalut atau tidak disalut. Persentase dari basis
gum bervariasi dari 30-60% tergantung pada basis yang digunakan dan
sifatnya.
Tablet kunyah umumnya dikunyah di mulut sebelum tertelan.
Tujuan utama tablet kunyah yaitu untuk memberikan dosis sediaan
obat yang tepat dan dengan mudah diberikan kepada anak-anak atau
orang tua yang memiliki kesulitan menelan tablet secara utuh. Tablet
kunyah memiliki beberapa keunggulan spesifik yaitu:
1. Ketersediaan hayati lebih baik karena disintegrasi dan disolusi
lebih cepat
2. Lebih diterima pasien terutama anak-anak karena rasanya lebih
enak
3. Kenyamanan pasien, karena tidak perlu air untuk menelan
4. Dapat digunakan sebagai pengganti sediaan dalam bentuk cairan
apabila dibutuhkan efek yang cepat
5. Absorpsi obat lebih cepat
6. Cocok untuk obat dengan dosis besar dan sulit untuk ditelan
7. Keefektifan terapetik meningkat karena terjadi pengurangan
ukuran partikel selama mengunyah sebelum ditelan.
Ada beberapa keterbatasan penggunaan tablet kunyah
diantaranya yaitu :
a. Tablet kunyah mengandung sorbitol yang dapat
menyebabkan diare dan perut kembung
b. Mengunyah dalam waktu yang lama dapat menyebabkan
rasa sakit pada otot wajah
c. Umumnya bersifat higroskopis sehingga harus dijaga dengan
penyimpanan pada tempat yang kering
d. Tablet memiliki kekuatan mekanik yang tidak mencukupi
sehingga dibutuhkan penanganan secara hati-hati
e. Membutuhkan pengemasan yang memadai untuk keamanan
dan kestabilan obat.
179Formulasi Tablet Khusus
Pertimbangan Formulasi
Sifat organoleptik zat aktif merupakan faktor utama yang
perlu diperhatikan. Formulator dapat menggunakan satu atau lebih
pendekatan untuk mencapai kombinasi formula dan proses yang
menghasilkan produk dengan sifat organoleptik yang baik. Zat semacam
itu harus memiliki karakteristik aliran, kompresibilitas dan stabilitas yang
dapat diterima.
1. Rasa
Kebanyakan sakarida, disakarida, beberapa aldehida dan sedikit
alkohol memberi rasa manis.
2. Aroma
Bau yang menyenangkan umumnya disebut aroma. Misalnya,
formula tablet kunyah yang berwarna oranye dapat diformulasikan
dengan baik yang memiliki rasa manis dan asam yang khas dan
aroma jeruk segar.
3. Rasa enak di mulut
Istilah ini terkait dengan jenis sensasi yang dihasilkan tablet di
mulut saat mengunyah. Namun, untuk keberhasilan formulasi,
efek keseluruhan di mulut menjadi sangat penting. Secara
umum, tekstur berpasir (misalnya, kalsium karbonat) atau tekstur
gummy tidak diinginkan, sedangkan sensasi menenangkan dan
mendinginkan (seperti manitol) dengan tekstur halus lebih disukai.
4. Efek setelah mengkonsumsi
Sebagai contoh, sakarin dengan konsentrasi yang tinggi cenderung
meninggalkan rasa lebih pahit setelah dikonsumsi. Efek yang lain
yaitu sensasi pati rasa pada sebagian permukaan lidah dan mulut.
Eksipien Umun yang digunakan untuk Formulasi Tablet Kunyah
Proses granulasi basah, granulasi kering dan kempa langsung
merupakan metode manufaktur yang dapat digunakan untuk tablet
kunyah, sama halnya dengan tablet konvensional. Formulator juga
penting untuk memperhatikan kandungan lembab, distribusi ukuran
180
partikel, pencampuran, sifat alir dan kompresibiltas bahan yang
digunakan dalam formulasi. Faktor lain yang juga perlu diperhatikan
yaitu pemanis, kemampuan mengunyah, dan rasa dimulut. Eksipien
utama seperti bahan pengisi berperan dalam mengatasi permasalahan
ini. Banyak pemanis yang biasa digunakan dalam formulasi tablet sangat
sesuai untuk digunakan pada tablet kunyah karena kemampuannya
memberikan sifat manis yang diperlukan dan mudah untuk dikunyah.
Secara umum eksipien ini termasuk dalam kategori gula, meskipun
kombinasi eksipien dengan pemanis buatan dapat memberikan
alternatif rasa yang memuaskan. Berikut yaitu eksipien yang penting
diperhatikan dalam formulasi tablet kunyah.
1. Pemanis
a. Dekstrosa
Dekstrosa merupakan gula yang diperoleh dari hidrolisis amilum.
Tingkat kemanisannya kira-kira 70 % dari sukrosa. Dekstrosa tersedia
dalam bentuk anhidrat (higroskopis) dan monohidrat
b. Laktosa
Laktosa secara umum telah dikenal sebagai eksipien untuk
sediaan farmasi. Penggunaannya untuk tablet kunyah masih sangat
sedikit disebabkan karena tingkat kemanisannya 15 % dari sukrosa.
Dengan demikian masih dibutuhkan penembahan pemanis buatan.
Untuk granulasi basah tersedia kualitas farmasetis (serbuk halus hidrat,
sedangkan untuk kempa langsung tersedia serbuk anhidrat yang
memiliki karakteristik sifat alir dan kompresibiltas yang baik.
c. Manitol
Manitol merupakan kristalin poli-ol berwarna putih dengan tingkat
kemanisan 50 % dari sukrosa. Manitol mudah larut dalam air, apabila
dikunyah dan larut dimulut akan memberikan sensasi yang dingin.
Ini dikombinasikan dengan konsistensi yang sangat halus sehingga
mannitol menjadi pilihan untuk formulasi tablet kunyah.
d. Sorbitol
Sorbitol sedikit lebih manis dan isomer higroskopik dari manitol.
181Formulasi Tablet Khusus
Tabel 7.1 Tingkat kemanisan relatif berbagai macam
pemanis (Renu, Jalwal, & Singh, 2015).
Bahan Relatif kemanisan
Aspartam 200
Sakarin 450
Sukrosa 1
Sorbitol 0,5 - 0,6
Manitol 0,5 – 0,7
Dekstrosa 0,7
Maltosa 0,3
Fruktosa 1,7
Laktosa 0,2
2. Perasa
Dari sisi penerimaan konsumen, rasa hampir pasti merupakan
parameter terpenting dalam evaluasi tablet kunyah. Rasa yaitu
kombinasi antara persepsi rasa mulut, rasa manis dan rasa. Pemberi rasa
manis yang utama dalam tablet kunyah yaitu obat, pemanis alami dan
buatan yang ditambahkan dalam formulasi. Berikut tabel kelompok
perasa untuk berbagai jenis rasa.
Tabel 7.2 Kelompok perasa dalam berbagai jenis rasa (Renu et al., 2015).
Rasa Bahan
Manis Anggur, madu, vanila
Asam Jeruk, stroberi, cherry
Asin Campuran jeruk, campuran buah-buahan
3. Pewarna
Pewarna digunakan untuk pembuatan tablet kunyah bertujuan
untuk:
a. Untuk meningkatkan daya tarik dan estetika bagi konsumen
b. Untuk menutupi warna bahan baku yang tidak seragam
c. Untuk mencocokkan rasa yang digunakan dalam formulasi
d. Membantu identifikasi dan pembeda produk.
182
Dyes dan lakes merupakan dua bahan pewarna utama yang
digunakan dalam pembuatan tablet kunyah tergantung dari proses
manufaktur apakah granulasi basah atau kempa langsung.
Dyes (bahan celup)
Dyes yaitu senyawa kimia yang menunjukkan daya pewarnaan
atau kekuatan tiruannya saat dilarutkan dalam pelarut. Biasanya 80
sampai 93% (jarang 94 sampai 99%) bahan pewarna murni. Dyes larut
dalam propilen glikol dan gliserin.
Lakes
Lakes didefinisikan oleh FDA sebagai garam alumunium dyes FD
&C yang larut dalam air yang diperpanjang pada substrat alumnina.
Lakes juga harus disertifikasi oleh FDA.
Formulasi Tablet Kunyah Antasida
Produksi tablet kunyah pada umumnya memakai teknik granulasi
basah dimana pemilihan bahan pengikat dan bahan pembantu tablet
lainnya didasarkan atas efek yang diharapkan di mulut. Zat khasiat yang
umum terdapat dalam tablet kunyah yaitu antasida. Antasida bersifat
hidrofob sehingga hancurnya lebih lambat.
Tablet kunyah sangat baik untuk pasien yang mengalami kesulitian
dalam menelan tablet biasa. Biasanya tablet ini didesain lebih lembut
dibandingkan tablet biasa. Faktor kritis yang diperhatikan dalam desain
formula tablet hisap yaitu sebagai berikut :
1. Rasa, warna, raba mulut (mouthfeel), kondisi obat di mulut
2. Pemilihan pengisi, pemberi rasa dan warna.
Sebagai bahan pengikat lebih disarankan untuk menggunakan
larutan metil selulosa, gelatin, PVP ataupun pasta pati. Gom arab
sebaiknya dihindari sebab seringkali menyebabkan granul-granul
menjadi keras. Bahan penghancur untuk tablet kunyah tidak diperlukan
sebab fungsinya sebagai bahan penghancur sudah digantikan oleh
gigi. Bahan lubrikan yang ditambahkan sebaiknya dipertimbangkan
terhadap rasa yang akan dihasilkan agar peranan bahan pemanis
ataupun bahan pengharum tidak tertutupi. Bahan pemanis dan bahan
183Formulasi Tablet Khusus
pengharum ini senantiasa terdapat di dalam setiap formulasi tablet
kunyah oleh karena tablet ini terlokalisir dalam jangka waktu cukup lama
di mulut. Sebagai bahan pemanis dapat dipilih manitol, sorbitol, laktosa,
dekstrosa ataupun glisin. Sebagai bahan pengharum lebih disarankan
untuk mempergunakan bentuk granulnya hasil proses spray dried oleh
karena penanganannya lebih mudah, demikian pula kestabilannya lebih
tinggi dari bentuk bahan pengharum berupa larutan.
Ringkasan Formula Tablet Kunyah yaitu sebagai berikut:
Zat khasiat (antasida)
Bahan pengisi (laktosa)
Bahan pengikat (metil selulosa, gelatin, PVP, pasta pati)
Bahan pemanis (manitol, sorbitol, dekstrosa, laktosa, glisin)
Bahan pengharum (bentuk dry flavour)
Lubrikan (talkum)
B. Tablet Effervescent
Tablet effervescent merupakan tablet yang tidak bersalut, secara
umum mengandung bahan asam dan karbonat atau bikarbonat yang
bereaksi secara cepat dengan adanya air dengan melepaskan karbon
dioksida. Tablet effervescent biasanya dilarutkan atau didispersikan
ke dalam air sebelum diberikan. Produk effervescent harus disimpan
dalam wadah yang betul-betul tertutup, biasanya ditambahkan bahan
pengering pada pengemas.
Beberapa keuntungan dari tablet effervescent dibandingkan
bentuk sediaan yang lain yaitu : dapat diberikan sebagai minuman
yang enak sehingga sangat menguntungkan bagi pasien yang
mengalami kesulitan dalam menelan tablet atau kapsul. Karena sediaan
diberikan dalam bentuk larutan maka permasalahan yang berkaitan
dengan disolusi, absorpsi dan ketersediaan hayati dapat diatasi. Obat
yang tidak stabil bila disimpan dalam larutan berair lebih sering stabil di
tablet effervescent. Sediaan efervescent memiliki beberapa kekurangan
bila dibandingkan dengan sediaan dalam bentuk larutan dan tablet.
184
Misalnya, harganya relatif mahal untuk diproduksi karena penggunaan
bahan eksipien yang lebih banyak atau lebih mahal dan fasilitas produksi
khusus yang diperlukan, serta konsentrasi natrium dan kalium yang
tinggi. Selain itu, bila dibandingkan dengan tablet, tablet effervescent
berukuran besar, meskipun tersedia paket kecil yang mudah dibawa.
Kombinasi utama dari tablet ini yaitu antara asam (asam sitrat
atau asam tartrat atau kombinasi ke duanya) dengan basa (natrium
bikarbonat atau natrium bikarbonat). Antaraksi asam dan basa ini di
dalam air akan menimbulkan suatu reaksi yang menghasilkan gas
karbondioksida. Apabila ke dalam campuran ini ditambahkan zat
khasiat maka penggunaannya menjadi semakin bermutu sebab zat
khasiat akan segera dibebaskan untuk memberikan efek yang cepat.
Kekhasan yang digunakan dalam reaksi effervescent yaitu natrium
bikarbonat, kalium bikarbonat, natrium karbonat dan kalium karbonat.
Natrium bikarbonat merupakan yang paling umum digunakan dalam
formula effervescent dan menghasilkan larutan jernih setelah tablet
mengalami disintegrasi. Apabila jumlah natrium tidak mencukupi,
kalium bikarbonat dapat digunakan.
1. Sumber Asam
a. Asam sitrat. Asam sitrat diperoleh sebagai monohidrat atau
anhidrat.
b. Asam tartrat. Studi menunjukkan bahwa asam tartarat
memiliki kemiripan sifat dengan asam sitrat anhidrat.
c. Asam askorbat. Asam askorbat dapat digunakan sebagai
sumber asam. Kecepatan pelepasan karbon dioksida dari
campuran asam askorbat dan natrium bikarbonat sebanding
dengan kombinasi asam sitrat atau asam tartrat dan natrium
bikarbonat. Karena asam askorbat kurang higroskopis
dibandingkan asam sitrat dan asam tartrat, penggunaan asam
askorbat sebagai satu-satunya sumber asam memungkinkan
untuk menghasilkan tablet effervescent di daerah yang tidak
ber-AC.
185Formulasi Tablet Khusus
d. Asam fumarat. Asam fumarat merupakan bahan yang tidak
higroskopis.
2. Sumber karbon dioksida
Karbonat dan bikarbonat keduanya digunakan sebagai sumber
karbonat, namun bikarbonat paling sering digunakan.
a. Natrium bikarbonat. Untuk mengatasi sifat alir dan
kompresibilitas yang buruk natrium bikarbonat, digunakan
teknik spray-drying. Aditif seperti polivinilpirolidon dan minyak
silikon sangat penting untuk mendapatkan natrium bikarbonat
hasil spray-drying yang dapat dikempa secara langsung.
Produk ini menunjukkan karakteristik kompresi yang baik
tanpa ditransformasikan menjadi natrium karbonat.
b. Natrium karbonat. Sodium karbonat secara komersial tersedia
dalam bentuk anhidrat dan monohidrat atau dekahidrat. Semua
bentuk sangat larut dalam air. Anhidrat bersifat higroskopik.
c. Kalium bikarbonat
d. Kalium karbonat
3. Formulasi Sediaan
a. Bahan pengisi
Produk effervescent secara umum tidak membutuhkan
bahan pengisi. Bahan-bahan yang terkandung pada tablet
effervescent itu sendiri sudah memiliki jumlah yang banyak.
b. Bahan pengikat
Penggunaan bahan pengikat biasanya memperlama disolusi
tablet effervescent, sehingga kebanyakan formulasi tablet
effervescent tanpa menggunakan pengikat. Pengikat larut
air yang umum, seperti polivinilpirolidon atau kopolimer-
polivinilpirolidon-poli (vinil asetat), menyebabkan perubahan
warna pada butiran asam askorbat. Maltitol yaitu pengikat
yang cocok untuk tablet efervesen asam askorbat.
186
c. Disintegran
Disintegran sebagaimana pada tablet konvensional tidak
diperlukan pada formula tablet effervescent.
d. Lubrikan
Logam stearat seperti magnesium atau kalsium stearat yang
digunakan sebagai lubrikan pada tablet konvensional jarang
digunakan karena tidak larut dalam air. Kombinasi PEG 6000 4
% dan natrium stearil fumarat 0,1 % merupakan lubrikan yang
baik untuk tablet asam askorbat yang dibuat secara kempa
langsung. Natrium klorida, natrium asetat dan D,L-leusin
(lubrikan larut air) juga baik digunakan untuk tablet effervescent.
Data penelitian menunjukkan bahwa konsentrasi spray-dried
L-leusin 2 % dan PEG 6000 3 % merupakan konsentrasi yang
optimal. Surfaktan seperti natrium lauril sulfat dan magnesium
lauril sulfat juga berfungsi sebagai lubrikan.
e. Pemanis
Sukrosa dan pemanis alam lainnya seperti sorbitol dapat
digunakan sebagai pemanis pada effervescent, meskipun
pemanis buatan masih digunakan secara terbatas karena
permasalahan kesehatan. Sakarin atau garam natrium dan
kalsiumnya digunakan sebagai pemanis. Aspartam juga
digunakan sebagai pemanis pada tablet effervescent.
Sebelumnya, siklamat dan asam siklamat yaitu pemanis
buatan pilihan, namun penggunaannya sekarang dibatasi.
f. Flavor
Penggunaan pemanis seringkali tidak mencukupi untuk
menutupi rasa yang tidak enak dari obat, untuk itu dibutuhkan
pemberi rasa (flavoring agent). Tersedia berbagai macam
pilihan pemberi rasa dalam bentuk kering. Pemberi rasa yang
digunakan harus larut atau terdispersi dalam air.
187Formulasi Tablet Khusus
g. Pewarna
Perlu dipilih pewarna yang larut air. Namun, beberapa
pewarna berubah warna sesuai variasi pH, untuk itu perlu
dipertimbangkan sebelum pemilihan pewarna.
h. Surfaktan
Surfaktan biasanya digunakan untuk meningkatkan
pembasahan dan disolusi obat yang kelarutannya terbatas
dalam air. Perlu diperhatikan munculnya busa pada saat
penambahan surfaktan.
Berikut yaitu beberapa contoh formula tablet effervescent.
Tabel 7.3 Contoh komposisi tablet effervescent (sumber: Swabrick, J (ed), 2007)
Produk A Produk B Produk C
Komponen mg Komponen mg Komponen mg
Obat Asam
askorbat
1000 Asam asetil
salisilat
500 Parasetamol 500
Eksipien Asam sitrat
anhidrat
700 Kafein 50 Asam sitrat
anhidrat
1200
Na
bikarbonat
490 Asam sitrat
anhidrat
500 Na
bikarbonat
1550
PEG 6000 45 Na
bikarbonat
1250 Povidon 25
Sorbitol 25 Na dokusat 0,85 Na siklamat 45
Na sakarin 12 Na benzoat 0.15 Na sakarin 5
Na riboflavin
fosfat
(pewarna)
1 Perasa lemon 25
Perasa jeruk 2 Mg stearat 1,4
4. Pertimbangan dalam Formulasi
Zat khasiat dapat berupa serbuk aspirin, kodein, asetilsalisilat
dan lain-lain yang mempunyai kelarutan cukup baik di dalam air
188
dingin ataupun air hangat. Kadangkala proses kelarutan zat khasiat
membutuhkan adanya solubilizer yang dapat membantu memperbesar
kelarutan zat khasiat ini misalnya asam asetilsalisilat dengan
adanya asam sitrat kelarutannya semakin besar di dalam air.
Bahan pengisi lebih disarankan untuk memakai yang kelarutannya
dalam air cukup besar seperti laktosa. Bahan pengisi seperti pati dan
lain-lain tidak terlalu diperlukan oleh karena proses pembuatannya
jarang sekali melibatkan bahan pengikat seperti pasta pati ataupun
metil selulosa sehingga waktu hancur yang dimilikinya tidak terlalu
panjang.
Bahan pengikat dibutuhkan dalam tablet effervescent untuk
menghasilkan kekerasan tablet sesuai yang diinginkan. Bahan pengikat
harus larut dalam air misalnya, dekstrosa, sorbitol, sitol dan laktosa.
Pengikat harus digunakan sangat hati-hati karena dapat mendatangkan
kelembaban ke dalam tablet sehingga meningkatkan waktu disintegrasi
apabila digunakan dalam jumlah yang besar. Jumlah ideal dari bahan
pengikat yaitu salah satunya membuat tablet memiliki kekerasan yang
cukup tetapi dapat terdisintegrasi dengan baik (semakin keras tablet
semakin lama waktu disintegrasinya) dan cukup kering untuk menjadi
stabil.
Lubrikan seperti magnesium stearat tidak digunakan karena tidak
larut dalam air. Pada umumnya formulator menggunakan lubrikan yang
larut air seperti natrium benzoat, PEG 4000 atau 6000 dan asam adipat.
Ada cetakan tablet yang menggunakan penyemprotan lubrikan pada
punch dengan demikian formula tidak membutuhkan lubrikan.
Tergantung dari produk, formulator dapat menggunakan pewarna
(sintetik atau alami). Bahan pemanis yang sebaiknya digunakan yaitu
sakarin natrium yang larut dalam air di samping jumlah penggunaannya
yang relatif kecil sekali dibandingkan dengan sukrosa juga rasanya
yang jauh melebihi rasa manis sukrosa sendiri. Sakarin-Na tidak
higroskopis dibandingkan dengan sukrosa yang higroskopis sehingga
tidak menimbulkan kesulitan dalam pencetakannya. Bahan pemanis
189Formulasi Tablet Khusus
lain yaitu kalium asesulfamat, aspartam dan sarkalosa. Pemberi rasa
(sintetik atau alami) digunakan untuk memperbaiki mutu produk atau
untuk menutupi rasa dari zat aktif.
Bahan pengharum juga senantiasa terdapat dalam formula
effervescent. Bahan pengharum juga sering digunakan bahan
pengharum jeruk oleh karena erat kaitannya dengan rasa yang dapat
juga disebabkan oleh asam sitrat.
5. Metode pembuatan granul effervescent.
Ada 3 metode pembuatan granul effervescent yaitu granulasi
basah, granulasi kering dan peleburan. Metode peleburan merupakan
metode yang lebih disukai meskipun 2 metode yang lain masih dapat
digunakan.
Pada metode peleburan, serbuk dipanaskan dalam oven
menggunakan sumber panas yang sesuai. Keuntungan khusus dari
metode ini yaitu penggunaan air kristal yang berasal dari asam sitrat.
Hanya saja sebelum pencampuran serbuk, kristal asam sitrat diserbuk
dan diayak dalam ayakan 60 mesh untuk menjamin keseragaman
pencampuran kemudian dicampurkan ke dalam serbuk yang lain.
Ayakan dan alat pencampur yang digunakan harus dibuat dari stainless
steel atau bahan lain yang tahan terhadap asam. Pencampuran serbuk
dilakukan secara cepat pada suasana lingkungan dengan kelembaban
yang rendah untuk menghindari absorpsi lembab dari udara. Setelah
pencampuran, campuran serbuk diletakkan pada wadah yang telah
disiapkan pada oven yang sebelumnya telah dipanaskan pada suhu
93–104 oC.
Panas menyebabkan pelepasan air kristal dari asam sitrat. Pelepasan
air kemudian melarutkan campuran serbuk dan menyebabkan reaksi
kimia dimulai, sehingga melepaskan beberapa karbon dioksida.
Akibatnya masa serbuk yang lembut menjadi bentuk bunga karang
(spongi). Masa kemudian diambil dari oven dan diayak untuk
menghasilkan ukuran granul yang diharapkan. Apabila keseluruhan
190
masa telah melewati ayakan, granul secara cepat dikeringkan pada suhu
tidak lebih 54o C dan secara cepat dimasukkan ke dalam wadah yang
tertutup rapat.
Gambar berikut memperlihatkan proses pencetakan tablet
effervescent.
Gambar 7.1 Proses pencetakan tablet effervescent
Granulasi basah dari effervencent dapat dilakukan dengan
hati-hati penambahan 0,1 sampai 1 persen air untuk pemilihan
konsentrasi pencampuran. Tahapan granulasi harus tepat waktu dan
bahan dicampurkan terus menerus untuk mendistribusikan pelarut
atau larutan bahan pengikat. Parameter operasional terus menerus
dimonitoring dari alat khususnya alat pengering,
.jpg)
